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创新思维,如何利用现代IE突破现状,实施精益现场改善

创新思维,如何利用现代IE突破现状,实施精益现场改善课程
[课程简介]:课程结合大量改善案例及图片,通过对布局分析、工艺流程分析、流水线改造,信息流与物流分析、动作经济原则、标准工时测量、敏捷与柔性生产、同步化与均衡化生产、瓶颈突破、快速换线换模、防呆防错,以及精益生产手法的运用等,从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用,是企业走向精益制造,实现高效生产的必由之路。 ...

【时间地点】 2019年11月29-30日 深圳
【培训讲师】 陈景华
【参加对象】 企业总/副总经理/厂长、生产/品质/工程/计划/物流等部门总监/经理/主管,IE/PE/ME/改善推进办等部门的总监/经理/主管/工程师,成本管控与工资核算等部门经理/主管,和有志提升自我的人仕。本课程是制造系统管理人员与IE现场改善人员的必修与深造之课,更是制造企业首选的内训课程之一,非常适合公司全体管理人员一起参与学习,必会大有收益。
【参加费用】 ¥4200元/人 (含学费、讲义、午餐、税费、茶点等)
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载    
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:现代IE培训,IE工业工程培训,生产效率提升培训,精益生产培训,现场改善培训

创新思维,如何利用现代IE突破现状,实施精益现场改善(陈景华)课程介绍:


带着问题来,拿着方案回,大量改善案例与图片分享展示、屏弃空头理论

【本课程优势与亮点所在】
1、授课专家二十多年现场IE与精益改善经验,累积上百家企业IE现场改善案例,专业与实践经验丰富,专业讲授本课程十六年。
2、课前学员先提出企业问题所在,老师课堂现场进行剖析与提出解决方案,真正做到带着问题来,拿着方案回。
3、大量改善案例与图片分享,带给学员在观念和思路上震撼,提供更多有效和实用的工具与方法,帮助学员制定符合企业自身特点的改善方案与措施;
4、企业有需要,老师可到企业进行现场培训与问题诊断,提出解决问题的方案与措施,同时可为企业提供年度合作关系,让改善方案与措施落到实处,产生实实在在的良好效果。

【课程特色】
1、实战体验式+问题解决式+咨询式
2、老师讲授、现场案例剖析、互动研讨、疑难解答、结合大量现场改善图片展示。

【课程大纲】

第一部分、如何破解制造现场九大困惑难题(主讲)
1、制造现场各种未被发现和利用的资源与价值。
微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ,省一块钱看自己的角色
2、传统IE迈向现代IE十三大手法
3、现代IE在现场改善中的价值与巨大作用
4、如何衡量企业现场IE运用水准
5、现代IE与精益生产的本质、区别与联系
6、现代IE与研发、生产、品质等相关部门的配合与协作
■案例:
1、为什么很多企业都有IE部门,也做过不少改善,但就是感觉不理想,没有达到预期的效果?2、现代IE在国内、国外企业成功应用介绍。

第二部分、多种少量大背景下,如何对布局、产线重新规划,以满足市场、计划和生产需求。
思考与研讨:
假如你每天要生产上百种型号的产品,有的型号产品很少,在原有的产线上可能半个钟就生产完了。面对这种情况,如何重新布局与规划生产线、如何计划和组织生产?
一)布局与产线设计
1、常见的四种布局
1、功能性布局、离散型布局与流程式布局利弊分析与选择
3、主拉线与辅助生产线布局研究分析
4、批量式流水线、混流式生产线、细胞式生产线、简易拆装柔性生产线布局利弊分析与选择
二)实例展示与分享
■丰田汽车工厂 混流式生产案例展示与分析
■国内某电子企业 细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析
■手机、冰箱、液晶电视等电子、家电产品 生产线布局实例展示与分析
■五金制品/汽车五金配件 生产线布局实例展示与分析
■机加工产品 生产线布局实例展示与分析
■办公家具制造企业 生产线布局实例展示与分析
■化工生产企业 生产线布局实例展示与分析
■食品、饮料制造企业 生产线布局实例展示与分析
■服装、手袋、皮具产品 生产线布局实例展示与分析
■印刷制品企业 生产线布局实例展示与分析
三)不同行业与规模企业、产线设计原理与思路
1)单元化生产线设计原理
2)单元流水线生产的八个条件
3)单元流水线生产布置要点
4)实例展示与分享
■丰田汽车总装车间 分段单元生产线布局案例展示与分析
■某电子企业  U型单元生产线展示与分析
■台资某五金零配件加工企业 机加工单元流线化案例展示(U型拉)与分析
■国内某服装制造企业 生产线案例展示(直线型、U型、Y型、吊装型等几种型式)
四)带着问题来,拿着方案回
要求学员带着现场图片或录像,将自身企业在产线设计方面存在的问题在课堂上与参会学员、老师一起交流,重新设计与优化产线布局方案。

第三部分、如何对现有生产线实施改造与优化,达至降本增效,产量翻番
1、如何开展你的改善行为:
1)面对习以为常的生产现场与产线,如何感知问题所在?
2)明确识别改善的出发点与思路
3)优先采用IE十三大手法中的那些手法
4)如何让领导相信并支持你的改善行为
5)资源配备与相关人员的配合
6)改善过程中面对棘手问题的解决思路与方法
7)作为项目改善的组织者或领头人,如何成为一位优秀的项目负责人。
■专家老师二十多年项目组织与实施经验与你分享
2、从宏观层面—中观层次—微观之处 透视分析
3、工艺流程分析-工序操作分析-人机配合分析-动作分析
4、价值流程分析-事务流程分析
5、实例展示、分享、研讨与深度剖析
■上海某电声公司喇叭生产线 生产流程改造实例
■国内某知名五金制锁企业 生产线改造实例
■外资某食品企业 现场生产工艺流程改善实例。
■国内某知名服装企业 现场生产流程改善实例。
■国内某知名家具企业,生产现场改造实例。
6、学员根据本企业生产现场与产线问题,进行分析、交流与改善方案的形成。

第四部分、信息流与物流顺畅,是生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化的前提与保证
1、信息流、物流如何与现场生产做到精准结合
2、如何破解信息错漏、不对称、与滞后现象
3、企业物流面临的挑战主要体现在那些方面
4、如何解决中小企业供应物流中的痛点与难点
5、现代供应链供应模式分享与剖析
6、精准认知与理解生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化给企业带来的种种益处
7、如何在源头―业务接单时就导入生产平稳化的思路与措施
8、不同制造行业如何根据自身特点采用均衡化与同步化生产方式
■台资某大型婴儿车生产企业实施同步化与均衡化生产两年时间,令在制造品库存减少80%,搬运量减少75%,生产总体效率提升35%以上。
■国内某家电企业实施JIT准时化生产三年时间,生产周期时间缩短70%,仓库与在制品库存减少70%,搬运量减少80%,生产整体效率提升50%。
9、如何在硬件、软件、管理三个方面做到生产的柔性化
10、如何减少原材料与在制品库存,提高周转率,减少资金运作成本
11、领料方式、送料方式,如何向配送方式转变
12、按计划配送、标签看板配送、电子看板配送、JIT供应商直送工位、按灯系统配送
实例展示与分享
■某上市家电企业“按计划配送”实例展示与分析
■某电子企业“电子看板配送”实例展示与分析
■某汽车制造企业“SPS配送“与“JIT供应商直送工位”实例展示与分析
■某婴儿车企业“按灯配送系统”实例展示与分析

第五部分、标准工时设置、产线平衡与TOC瓶颈突破(主讲)
一、标准工时设置与产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、效率、工资核算的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算,避免误区和员工的抵触
3. 评比与宽放的设定原则与影响因素
2、标准工时重新评估的契机与条件
实例展示与分享
■佛山一家实施计件制的五金企业,为什么员工在工作分配和工资方面意见都很大?
■“只要我做得快,企业就把标准产量提高了,或者单价就要下调”,所以员工不愿意做快,导致效率难以提升,如何解决这个问题?
■改善成果如何惠及员工?
5、如何衡量产线的合理性与高效性(平衡度与生产效率)
6、工时平衡墙与山积表、点效率与整体效率
7、TOC制约生产系统的五大瓶颈
8、突破制程瓶颈的八种方法
■东莞某玩具企业通过提升产线平衡率,达至生产效率提升25%,平衡度由73%提升到94%,操作人员减少20%。
■惠州某家电生产企业运用TOC,将平衡度由62%提升到90%,达至生产效率提升30%,操作人员由36人减少至30人。
9、离散型生产如何通过工段匹配、上下工序平衡达至均衡化与同步化生产.
10、如何建立高要求的标准化作业并在企业贯彻实施到位。
■某家电制品企业标准化作业全程展示

第六部分、多种少量背景下,快速转线、换模是产线与设备效率提升的关键手段之一。
1、多种少量按单生产模式下,如何提升产线与设备效率
2、快速转线、换模的四个原则与实施步骤
3、流水线生产转换产品时面临的问题与解决对策
4、设备生产转换产品时换模与调校面临的问题与解决对策
■某塑胶制品生产企业 只用了六个月时间将换模时间从2小时降到30分钟
■某手机产品生产企业 导入快速转线机制半年时间将产品换线时间从40分种缩至5分钟.
5、如何采用现有最新的技术实施快速转线、换模
6、工装夹具、半自动、全自动、智能化在转线、换模中的运用
■某企业换模、转线作业全过程展示
7、生产线、与设备效率评价
1)生产线作业效率、运转效率与综合效率 测量计算方法与分析
■某电饭煲企业22条生产线效率展示分析
2)单台设备与单元设备 综合效率(OEE)测量计算方法与分析
■某日资企业通过一年的努力将单元设备效率OEE从62%提升到90%
3)生产现场停机停线异常分析与改善。

第七部分、自动智能化与防呆、防错是未来制造的主流模式(主讲)
一)自动智能化的选择与应用
1、时代发展与国内产业升级,制造企业未来应该如何走
2、如何衡量投入与产出之间的比例关系
3、中小企业如何在软件、硬件投入中找到适合自己的最好模式
4、夹具、治具、简易设施、半自动、全自动、智能化等如何作出明智选择与应用。
■制造企业各种常用智能化设施展示
二)Poka-Yoke防呆、防错法
1、制造过程常见的失误
2、如何从源头消除问题隐患
3、POKA – YOKE 的4种模式
4、防错技术与工具
■大量案例、实例展示与分享

结尾:专家老师将分享二十多年从事咨询项目推广的经验与方法。
学员回到企业,六步骤确保你修成正果
1、根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划
2、找准切入点,不求最好,但求更好
3、学会推销自己和获得上司的认同与支持
4、“宣导”与 “造势”
5、排除阻力、团队协作
6、成果展示,激励士气

授课专家介绍:陈景华老师   
                                                
华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士
精益制造管理与企业管理资深实务专家,拥有二十多年在世界500强企业和咨询行业高层管理经验。

    陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦(Whirlpool),著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职,曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。
    陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在任职企业大力推行精益生产、IE现场改善、全面质量管理的运用,获得了巨大的成功。经过二十年的实践、探索与研究,在精益制造、现场改善、品质管控和企业运营管理方面,积累了丰富的经验和具有独到的见解。   
    陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和项目咨询师。
    2002年至今陈老师为满足企业的实际需要,在全国各地成功举办了1000多场讲座,授课人数达到十几万多人次,曾接受过培训的企业一万多家,并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富,讲授过程列举大量案例,特别强调实用性和可操作性,深受听课学员的好评和尊敬。
    其中知名企业有:新玛基家电、TCL集团、美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、国光电器、惠而浦家电、泰科电子、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、江苏红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、富士康、中科院物理研究院。
    陈老师是近年来在精益制造管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十多年积累起来丰富的生产制造与管理经验,进行浓缩升华,先后出版了:
1、《精益生产实战案例》、《现代IE有效运用与精益现场改善》、《卓越现场改善与成本控制》、《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。
2、《中高层干部核心管理能力提升》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新
    一代员工》《从技术走向管理的跨越》。
3、《成功管理与情境领导》、《企业运营八大症结与解决对策》、《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。
咨询项目经验:
    陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的二十多年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务,均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。


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