生产准备流程与产品制造成本分析

生产准备流程与产品制造成本分析(薛老师)课程介绍：

课程简介：
    对于企业入职3-5年的制造、工艺、设备、质量、采购工程师甚至部分资深工程师对新产品导入流程中从产品开发到量产阶段的各个详细步骤及流程中的任务及目标，并非完整了解，从而导致新产品导入速度较慢；一些开发/导入过程中的关键步骤未考虑，导致新产品不能如期量产，甚至开发过程中出现关键质量问题，从而延长了新产品从导入到量产的周期。
    本培训凝聚了讲师30多年工程开发NPDI的丰富实践经验及不同行业丰富的新产品导入流程及案例经验，从产品开发（NPD）转化为产品实现（PSS）、零部件材料分析、工艺流程设计（PFC）、产品制造成本分析控制及核算、样件试制（爬坡实验）--试生产及持续改进、设计更改验证（ECM）、生产布局设计与物流规划、生产设备需求分析及规划、标准化作业规划、操作人员新产品作业指导等方面进行阐述，完整展示生产准备全流程及各步骤的实现。

课程大纲：

第一章：新产品生产准备流程/量产产品（NPI&NPL）
1.1  新产品生产准备流程简介
1.2  新产品生产准备主要步骤及内容
1.3  新产品生产准备流程案例

第二章：制造工程（ME）流程设计与分析
2.1  工艺（PE）流程规划与分析
2.2  测试（TE）流程规划与分析
2.3  设备（MT）流程规划与分析
2.4  质量（QC）流程规划与分析

第三章：生产布局及生产线设计
3.1  基于生产流程的生产布局及物流规划
3.2  生产功能区域关系分析
3.3  常见生产布局类型及选择
3.4  产品相关信息收集及分析
 ◇ 产品年产量、产品相关参数
 ◇ 生产节拍计算
 ◇ 生产线理论工位数计算
3.5  生产线设计
 ◇ 工位工作内容分析及标准工时测定（PST）
 ◇ 工位作业量分析与流水线平衡
 ◇ 线边库设计及零件摆放-5S、可视化、防错等
 ◇ 物料供应方式设计-推动式与拉动式
 ◇ 线边库容器
3.6  生产布局设计案例分享

第四章：生产设备选型与非标设备设计
4.1  生产制造、装配、测试设备选型-依产品制造要求
 ◇ 加工、装配工装及设备
 ◇ 测试工装及设备
 ◇ 搬运设备
 ◇ 包装设备
4.2  非标设备设计
 ◇ 设备设计流程
 ◇ 设备明细要求-RS
 ◇ 设备制造跟踪
 ◇ 设备验收及安装
 功能实现度
 设备产能验证
 设备能力指数-Cmk或设备制造能力Ppk
 ◇ 设备及工装备件管理
4.3  设备布局与设备数量计算
 ◇ 结合前面的生产布局、工位布局设计
 ◇ 基于生产节拍及设备产能的计算
4.4  设备设计案例分享

第五章：工程样件（PEM）试制及设计改善
5.1  样件试制准备
 ◇ 样件所需零部件供应链的建立
 ◇ 样件试生产条件准备
5.2  样件试生产及反馈报告
 ◇ 产品可制造性验证报告-DFM
 ◇ 产品设计改进及验证

第六章：生产文件准备及员工培训
6.1  生产制造系统性文件
 ◇ PSS-产品要求详细说明书
 ◇ 生产流程文件-Process Flow Chart
 ◇ 作业指导书、检验作业指导书-WI
6.2  生产员工培训及考核
 ◇ 实操培训及考核-考核标准
 ◇ 系统性文件培训及考核

第七章：新产品小批量试产及持续改进
7.1  小批量生产准备流程
 ◇ 生产准备检查流程-案例
 ◇ 生产准备检查表-案例
7.2  试生产流程及步骤
 ◇ 产品生产验证
 工艺流程稳定性验证-Cpk
 产能验证
 质量验证
7.3  持续改进
 ◇ 产品设计改进满足可制造性
 ◇ 生产制造流程持续改进-VSM分析及改善
 ◇ 流水线平衡持续改进
 ◇ 产品制造质量持续改进

第八章：产品制造成本分析
8.1  制造成本的构成
 ◇ 劳动力成本
 产品所消耗的人工工时测定（PST）
 人工工时成本计算
 间接人工分摊（含工程师、生产管理人员的分摊成本）
 ◇ 机器设备成本 
 设备工时测定（EPH）
 设备工时成本计算（含设备折旧成本，工装夹具成本）
 ◇ 作业场地成本
 水、电、气等分摊成本
 厂房设施维修
 场地维护成本
 ◇ 直接材料及辅料成本
 边角料
 次品
 超定额辅料
 ◇ 库存持有成本（OSMNI分析）
 ◇ 运输成本
 ◇ 其它成本
 产品质量损失成本-一次通过率，返工、维修成本，材料报废成本
 工艺损失成本-流水线平衡率损失成本，生产效率损失成本等
8.2  案例一：离散型企业产品制造成本案例分析
8.3  案例二：流程型企业产品制造成本案例分析

讲师介绍：薛老师
    薛老师有近三十年的从业经验，擅长卓越运营管理(OPE)。先后曾在国家部属科研院任课题组长及工程师。之后在海外工作五年，就职于日企、美企两家跨国公司。先后担任过生产经理、工艺经理、测试经理、项目经理和高级工程师。回国后曾按美国总公司要求在上海筹建并担任该美商独资企业付总经理兼质量经理。后又就职于欧洲跨国公司历任行政人事经理和高级经济师、设备经理、车间布局项目经理、生产高级经理、生产总监。后任某大型民企副总工程师、运营总监、COO。
    薛老师在生产制造方面有丰富的现场工业工程（IE）应用经验：擅长诸如一线班组长沟通技巧，排班技巧、交接班管理、5S管理、目视管理（VM）、看板管理（KANBAN）、浪费甄别及消除（Muda elimination）、照相术（C/F）、一点课（OPL）、防呆术（POKE YOKE）、创意题案活动（SS）、持续改善（KAIZEN）、等生产现场管理技巧；在设备工程分枝，薛宇擅长车间布局、动力及网络系统规划、设备管理、TPM等；在生产技术分枝薛宇擅长于方法研究与作业测定、人机工程、问题解决能力提升、创建连续流（One piece flow）价值流分析（VSM）等；在质量管理分枝，薛宇擅长来料质量控制（IQC：AQL）、过程质量控制（IPQC：QC新老七大工具、统计过程控制SPC和6δ）、质量工程（QE：DOE、FMEA）、质量保证（QA：AQL、RQL、LTPD、ISO9000）、品管圈活动（QCC、8D）、全面质量控制和全面质量管理（TQC & TQM）等。
薛老师在研究与开发方面有实际的工业设计（ID）、结构化研发管理（R&D）、产业化（NPI）、工艺和测试（PE & TE）以及价值分析与价值工程、并行工程的组织与管理经验。
    薛老师在工厂成本分析与控制、精益成本分析与控制有丰富的实操经验和理论功底。
    薛老师分五个阶段成功推行精益生产，第一阶段：从识别浪费、精益现场改善实战出发，树立精益文化意识。之后进入第二阶段：组织车间布局(例如：C型或U型布局) 创建单件流生产，有效消除各种浪费。第三阶段：通过员工一专多能培训及推行TPM、TQM和供应商管理实现稳定化生产，达成有效改善质量，提高效率，提升FTT、OEE、DTD、Lead Time等KPI指标。第四阶段：组建精益促进委员会（LPO）通经过持续改善并建立标准作业、设备快速换模、平准化计划、看板管理等实现拉动式、按节拍进行混流生产，有效降低库存，从而实现柔性化的精益生产，并进行精益财务效果分析与评估。最后阶段是不断提升公司完美经营系统及企业文化建设。
薛老师在先进制造生产方面具有计算机集成制造（CIMS）、制造执行系统（EMS）、以及虚拟制造（VM）和敏捷制造（AM）的组织协调能力。
    薛老师横向集日企有效的现场管理、欧企严谨的科学管理、美企高效的创新管理于一身，又吸取国企沉淀的精华和民企自有的灵活；纵向不断从高校和科研单位学习吸收先进的制造理论和技术，并通过产、学、研有效地应用到企业的实际工作岗位。因此，在工作与咨询中他能根据不同企业的实际情况，为客户设计出最适合的改进与发展方案，并适当、适时、适量地溶入日、欧、美、国、民等不同企业流派的有效管理意识、方法与技巧。这种将世界制造各流派融合的工作方法和特点，展现了薛宇在团队发展、显著改善工厂业绩以及短期内将工厂提高到国际化水平的能力。并通过其所就业过的公司与供应商单位以及其交大、浙大部分学员单位成功咨询、服务、培训、指导、推行过5S、TPM、TQC、LAYOUT、6 SIGMA 、精益生产、EMS等项目得以验证。
授课形式：
知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

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