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设备全生命周期管理

设备全生命周期管理课程
[课程简介]:随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一,但是总体取得的成效参差不齐;它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润... ...

【时间地点】 2020年4月10~11日  上海 | 2020年10月30~31日 北京
【培训讲师】 唐小强
【参加对象】 工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理、生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。
【参加费用】 ¥3800元/人 (含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费)
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载    
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:设备全生命周期管理培训

设备全生命周期管理(唐小强)课程介绍:

课程背景:
    随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一,但是总体取得的成效参差不齐;它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代,你真的错了,你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑:
1. 产品价格每年以5%以上速度的下降,而维修成本(故障时间,修理备品)每年5%以上的上升,发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因••••;
2. 实施了预防点检,但是故障还是发生•••••故障重复发生率在64%以上;
3. 设备只管使用,没有从导入到废弃的系统管理
4. 设备效率很低,设备空转很多,故障很多,维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;
5. 名为维修实为换件,经常买零配件,库存一大堆,要用的就是缺失
6. 设备资产没有进行管理,丢失,闲置等状况明显•••••
请提前重视设备全生命周期的管理,超越你的竞争对手

课程收益:
1. 掌握设备台账和资产表运用
2. 运用优秀公司的设备管理标准,内化到本公司
3. 掌握严谨的维修报告书(类似A3报告书)
4. 运用丰田系的技能诊断表,把握自己公司维修人员的弱项,制定培训计划
5. 掌握最前沿的预防技术-症状管理(预测点检)
6. 制定丰田系的设计维修体系的可视化看板

课程特色:
小强老师从拎扳手起家,过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解,一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来;覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事,同时规避设备管理过于陈旧之特征;破除传统的教条式推进思路,新时期模块化、组合拳式的推进策略,真正实现缺什么补什么,给出了完整而落地、行之有效的推进策略;既考虑企业保命现实,又兼顾企业当前落地,并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

特别提醒: 《设备全生命周期管理》的推动绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题,5-8管理团队共同参与效果最佳。

课程要求:
学员可以把自己公司的点检表和维修记录,发到157876790@qq.com, (授课老师会根据了解学员当前水平,找到面临问题并在课程上给予针对性指导,帮助学员快速提升);

课程大纲:

一 设备管理基础篇  
1. 什么是设备管理  
(1)高层眼中的设备管理
(2)制造管理层眼中的设备管理
(3)操作人员的设备管理
(4)维修人员的眼中设备眼里  
2. 设备管理基本方法
(1) 清扫
(2) 紧固
(3) 注油  
3. 设备管理统计常用4大指标计算方法讲解  
 ◇ OEE   LTTR  MTTR  MTBF  
4 设备管理发展史  
事后维修 预防维修 TPM
5. 设备管理生命曲线  
讨论: 适合自己公司的设备管理指标  

二 设备导入
1.设备投资A3分析报告
 1.1  A3分析报告的目的
 1.2设备规划中需要考虑要点
    1.2.1  生产 市场
    1.2.2节能减排
    1.2.3安全环保
    1.2.4 MP  兆侯管理
1.3设备投资收益分析
2. 可视化看板在设备导入中运用
 2.1设备制作日程计划和厂家监查实施
  2.2安装调试问题点管理
  2.3附属准备
  2.4 验收评估(含安全,品质,环境的评价表实施)
演练: 设备投资报告的填写演练

三 设备运行管理
1. 设备基础管理
  1.1标准设备台账介绍
 ◇ 设备重要度分类介绍
 ◇ 标准模板格式填写
   1.2 固定资产的盘点与管理
2. 管理相关方设备管理
  2.1操作人员设备管理
 ◇ 自主保全TPM活动目的介绍
 ◇ 日常点检表的点检4套路
 ◇ 设备管理3要素
  2.2维修人员设备管理
 ◇ 事后维修的A3故障报告工具活用
 ◇ 丰田的预防点检3大方法介绍
 ◇ 下一代设备管理方法的兆侯管理
 ◇ 维修备件安全在库数设定
  2.3制造的OEE提升
   • OEE 提升职责划分
   • 小停机的故障率减低方案
   • 快速换模的改善案例介绍
   • 专项活动推行(QCC活动圈  自主保全TPM  小团体改善)
  2.4 高层人员的设备管理
   • QCDS的设备管理的重要性
   • TPM推行的目的
3. 设备废弃
3.1设备再利用
   3.2绿色废弃
演练: 设备重要度分类
讨论:自己提升OEE的可具体开展的方法

四  设备全生命周期综合运用篇
1. 可视化看板管理
1.1 可视化看板的表格介绍
1.2 关键定期报告机制建立
1.3 活动板的事例介绍
2. 安全与环境
  2.1 安全6源查找
  2.2 节能36项推荐
  2.3 KYT推行
3. 设备维修体系标准解读
 ◇ 优秀公司的设备维修体系标准的解读
 ◇ 内化自己公司的设备管理维修体系  
演练:KYT模拟演练
讨论:适合自己公司的设备管理维修体系  

讲师介绍:唐小强老师
职业背景:

唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理,工作达10年,团队在30-40人之间,从现在的经验来评价:在点检方式和维修方法中,50%的工作是无效或者可以改进;曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理,因设备自动化程度高,在预防点检方法和维修技能提升,总结出一套自己的维修方法;现任丰田系(中国)生产调查室,负责中国区的TPM推行。
工作重点:通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
主要对象:维修团队(350人)的计划保全和制造的48个自主TPM小组(2018年底)
主要活动: 维修人员的经验萃取,制作中国区的培训体系(推行中) 
           利用诊断表找出各公司弱点完善,好的事例展开,完善中国区的维修体系
           运用落地(实战+促动技术)培训,制造人员能开展自主TPM活动
           相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流,实现信息共享
实现故障率每年下降50%目标,实际17年下降36%,18年与17年相比下降28%

工作经历:
 ◇ 负责丰田系中国区TPM推行
 ◇ MTP(日产训) 认证讲师
 ◇ 《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
 ◇ 16年现场一线维修经验
 ◇ 全国优秀讲师(中国好讲师)
 ◇ 美国注册高级培训师

小强优势:
 ◇ 小强老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作,可谓是经历多多,其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线(SMED)、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、班组长的设备管理等的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。
 ◇ 小强老师在国内系统的接受过日本专家的专业培训,而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行,更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM;小强老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的,没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此小强老师一直以来用微信咨询和培训并重,解决公司实际问题同时培养企业内部人才。
 ◇ 小强老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”,为此小强老师结合企业实际情况,以实战案例开眼,从意识入手开刃,以解决实际问题见长,课程深入浅出,生动活泼,深受学员欢迎与企业好评。

辅导特长:
——[实用有效]——
培训项目操作实战型专家主讲,项目推行经验丰富,问题解决更透彻,借助学员实际案例进行
针对性性的剖析、演练,实现学员带着问题来带着答案走!
——[轻松幽默]——
将专业系统的理论知识与企业实践相结合,讲解深入浅出,演绎通俗易懂,
真正做到一听就懂、一练就会!
——[气氛活跃]——
将管理知识生活化,并辅助大量案例引起学员共鸣,有利于学员参与其中,
并确保学员主动与持久的学习力。
——[学以致用]——
用互动、体验、讲评等授课方式,让学员在练中学,学中练,达到学以致用,用企业实践经验,
并将带方法和工具解决企业的实际问题。借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是
耍流氓!”,做到务实有效!

授课形式:
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。


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