7大浪费和精益改善的八步法

7大浪费和精益改善的八步法(专职讲师)课程介绍：

课程背景

    自从中国加入WTO 之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。开设这个课程，目的就是将先进的管理理念和有效的改善手段与大家共同分享，帮助打开现场改善大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步。

课程目标

◆ 了解现场管理的基本概念；
◆ 掌握现场改善的方法；
◆ 熟悉现场改善的基本思路；
◆ 熟悉现场管理中的七大浪费；
◆ 掌握现场改善的五个阶段；
◆ 了解现场改善的方法。

课程形式

讲授 - 启发式、互动式教学 - 小组讨论 - 案例分析
角色扮演 - 观看录象 - 练习

课程大纲

一、认识现场管理与现场改善
1. 企业竞争环境特点；
2. 现场管理的定义与现况缺失分析；
3. 现场管理的主要内容；
4. 现场管理在生产企业中意义与作用；
5. 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战。

二、现场管理人员的角色认知与定位
1. 新时期下主管面临的挑战和机遇；
2. 现场主管的地位和使命；
3. 现场主管在执行中的角色和作用；
4. 现场主管执行能力的主要构成；
5. 现场主管的权力和管理原则；
6. 现场干部应革除的缺点；
7. 角色认知—对自己和环境的分析；
8. 如何对自己角色的规范、权利和义务的准确把握。

三、现场管理与改善利器一：如何发现问题和解决问题
1. 异常问题与解决问题的思考点；
2. 问题的分析方法及解决问题方法；
3. 挖掘问题的类型和问题的再认识；
4. 问题改善的思考步骤；
5. PDCA循环内在精髓及操作要领；
6. 5W1H与五个为什么方法；
7. 头脑风暴法应用；
8. 生产现场管理偏差及纠正；
9. 案例：10元钱哪去了？
10.案例：机器为什么停机？

四、现场管理与改善利器二：5S管理
1. 5S 定义、特色及实施；
2. 整理、整顿的含义与推行步骤；
3. 清扫、清洁的含义与推行步骤；
4. 素养的含义与推行步骤；
5. 如何推行5S并将5S落到实处；
6. 5S推行失败的原因分析；
7. 5S实施的重点，难点及解决之道；
8. 5S与其他活动的关系；
9. 工厂实施5S的案例与讨论；
10.实例分享：在制品5S管理的推行；
11.实例分享：切削工具5S管理的推行；
12.实例分享：机械设备5S管理的推行；
13.实例分享：测量用具，测量仪器等5S管理的推行；
14.实例分享：清洁用具5S管理的推行；
15.实例分享：油类的5S管理的推行；
16.实例分享：仓库5S管理的推行；
17.实例分享：操作标准规则的5S管理的推行；
18.实例分享：公告物的5S管理的推行；
19.实例分享：办公室的5S管理的推行。

五、现场管理与改善利器三：目视管理与如何消除浪费
1. 浪费定义及类型；
2. 如何识别现场中的浪费；
3. 工厂中常见的浪费及控制；
4. 目视管理在消除浪费中的作用；
5. 怎样让问题看得出来—目视管理的执行；
6. 现场中的七大管理浪费；
7. 现场中的12动作的浪费；
8.怎样根除现场的各种浪费；
9. 目视管理在设备、材料、方法管理中的应用；
10.案例：现场干部可以改善的151种浪费。

六、现场管理与改善利器四：如何管理现场的品质
1. 工作品质定义及全面品质定义；
2. 现场质量管理的要点；
3. 品质保证体系的建立与维持；
4. 生产现场的品质管理；
5. 品质保证与品质成本；
6. 生产过程的品质控制；
7. 什么是防错法（愚巧法）；
8. 现场品质管理的工具；
9. 现场干部如何引导所属员工树立质量意识。

七、现场管理与改善利器五：培养激励下属
1. 激励部属工作意愿的理论与方法；
2. 有效的领导必须以身作则，严格要求自己；
3. 部下培养的4种途径；
4. 业绩辅导的4个步骤；
5. 纠正不良行为的4个步骤；
6. 巩固业绩的4个步骤；
7. 业绩面谈的基本要点；
8. 现场工作中常出现的问题；
9. 员工为什么不愿做或做不好；
10.何时需要教导与培训；
11.工作教导四步曲；
12.要真心关心和爱护自己的部属；
13.指挥和引导一线员工的工作方式；
14.工作的计划与跟踪是培育部属的最佳方法；
15.培训有效性与工作表现评核的跟进与检讨。

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