[课程简介]:“没有品质就没有明天”!许多企业目前已认识到这一点,但持续关注内部品质,建立了相应的品质保证体系后,企业仍频繁发生品质问题,随之而来的是品质管理成本的逐年上升,品管人员仍旧四处救火,疲于奔命。为什么企业最初因采购低价格物料所带来的喜悦,逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替? ...
【时间地点】 | |||
【培训讲师】 | 刘老师 | ||
【参加对象】 | 生产厂长、生产总监、采购经理、采购主管、采购工程师、品质工程师、品质经理、(SQM)供应商品质管理人员、IQC人员、兼任(SQM)职能的品质工程师/经理、与(SQM)供应商品质管理相关人员等等。 | ||
【参加费用】 | ¥3800元/人 特价(含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费) | ||
【会务组织】 | 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司 | ||
【咨询电话】 | 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠) | ||
【联 系 人】 | 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信) | ||
【在线 QQ 】 | 568499978 | 课纲下载 | |
【温馨提示】 | 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约! |
(附赠供应商管理实用工具)
课程背景:
“没有品质就没有明天”!许多企业目前已认识到这一点,但持续关注内部品质,建立了相应的品质保证体系后,企业仍频繁发生品质问题,随之而来的是品质管理成本的逐年上升,品管人员仍旧四处救火,疲于奔命。为什么企业最初因采购低价格物料所带来的喜悦,逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替?
通常我们讲品质的管理和控制,关注点主要集中在企业内部。可是品质管理中著名的“10倍法则”告诉我们:
企业经济损失 |
1元 |
10元 |
100元 |
1000元 |
10000元 |
无限代价 |
工序进展 |
供应商 |
进货 |
生产1 |
生产2 |
出货 |
客户 |
培训目标:
本课程是一次培训,更是一次实战演练,课程将观念革新和实务技巧进行融合,专门针对企业采购部门和品质管理部门的相关人员而开设。课程结合案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询等体验式教学方式,并借鉴和分析世界500强企业的管理流程与案例,使学员:
◇ 掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能;
◇ 掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系;
◇ 掌握如何建立并强化企业的供应商品质,并实施品质改进,提升监控供应商品质的能力,掌握发生问题时的处理方式和技巧(突发性与预防性)
◇ 重视问题供应商的改进及精益供应商的发展,最终推动企业与供应商实现战略共赢发展。
课程大纲:
模块一:新盈利模式下的供应商质量管理
(一) 企业利润公式
(二) 缩短制造周期对SQM的要求(戴尔案例)
(三) 供应链风险管理对SQM的要求
(四) 供应商质量管理发展趋势
(五) 质量成本在产品实现过程中的量变与质变
(六) 案例启发:品牌车企与品牌电梯行业的质量门
模块二.供应商管理策略
(一) 新供应商及产品开发质量控制流程
(二) SQM管理结构(AQE+SQE+SDE体系)
(三) 采购产品分类组合模型
(四) 新供应商选择与认证七步法
(五) 一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
(六) 强势瓶颈供应商管理策略
(七) 通用汽车的供应商分类及管理办法
(八) SQE的角色与胜任能力
模块三:新供应商/新产品开发先期质量控制
(一) 生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
(二) PPAP的提交要求与要点
(三) PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
(四) 小批量试生产质量管理要点
(五) 资料分享:PPAP提交文件标准模板(美资汽车业)
(六) 供应商早期生产遏制
(七) 供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE
(八) FMEA失效模式与后果分析
(九) 案例实战:完成PFD/FMEA/CP的提交
模块四.供应商绩效监控与问题解决
(一) 供应商绩效矩阵(德尔福案例)
(二) 问题解决与反馈流程(PR&R)
(三) 8D与PCR、五原则表的介绍
(四) 问题定义的5W2H
(五) 问题直接原因与根本原因的寻找
(六) 3*5WHY的含义与运用(寻找根本原因的工具)
(七) 案例练习:某汽车零部件公司来料问题解决分析
(八) 供应商受控发运(CS1&CS2)
(九) 供应商索赔(Cost Recovery)
(十) 供应商现场诊断(MCA)
(十一) 应用举例:德尔福电气系统
模块五.供应商改进与发展
(一) 问题供应商的选择与策略
(二) 如何改进问题供应商(德尔福案例)
(三) 战略供应商的选择与意义
(四) 如何实施战略供应商的发展
(五) 不同企业的供应商发展方式:对比通用汽车与德尔福
(六) 供应商发展常规监控指标及应用工具
(七) 精益供应商诊断与辅导
(八) 工具型案例:德尔福派克QVC报告
模块六.供应商质量改善工具介绍---QSB质量系统基础
(一) 快速响应(质量、设备维修、物料等应用举例)
(二) 不合格品的控制与管理
(三) 标准化操作
(四) 案例分享:傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献
(五) 质量门的应用
(六) 分层审核---提升员工执行力
(七) 企业案例分享:某德资自动化企业GM的工作方式
(八) 防错技术(质量是设计及制造出来的)
(九) 装配行业防错案例分享)
Q&A学员发表及答疑
课程安排:
课程单元 |
讲师分享 |
学员参与 |
第一天(9:00--16:30) | ||
供应商管理 |
讲师介绍 |
分组及自我介绍 |
(一) 企业利润公式 |
结合自己工作特点思考与分析 | |
(二) 缩短制造周期对SQM的要求(戴尔案例) | ||
(三) 供应链风险管理对SQM的要求 | ||
(四) 供应商质量管理的目标与发展趋势 | ||
(五) 质量成本在产品实现过程中的量变与质变 | ||
案例启发:品牌车企与品牌电梯行业的质量门 | ||
供应商管理 |
(一) 供应商及产品开发质量控制流程 |
结合本公司行业特点与所处阶段获取重点并参与讨论或提问 |
(二) SQM管理架构(AQE+SQE+SDE体系) | ||
(三) SQM汇报线的不同设计与优势分析 | ||
(四) 新供应商选择与认证七步法 | ||
(五) 一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略 | ||
(六) 强势/瓶颈供应商管理策略 | ||
(七) SQE的角色与胜任能力 | ||
供应商先期质量管理(AQE) |
(一) 生产件批准程序PPAP的含义与适用范围 |
结合公司特点与个人岗位需求进行工具掌握并参与Q&A |
(二) PPAP的提交要求与要点 | ||
(三) PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联 | ||
资料分享:PPAP提交文件标准模板(美资汽车业) | ||
(四) 供应商早期生产遏制 | ||
(五) 供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE | ||
(六) FMEA失效模式与后果分析 |
案例练习:SOD打分 | |
第二天(9:00--16:30) | ||
供应商绩效监控与 |
(一) 供应商绩效矩阵(汽车行业整车厂案例) |
结合自己负责的供应商现状进行工具掌握并参与案例练习 |
(二) 问题解决与反馈流程(PR&R) | ||
(三) 8D与PCR、五原则表的介绍(不同类型模板分享) | ||
(四) 问题直接原因与根本原因的寻找 | ||
(五) 3*5WHY的含义与运用(寻找根本原因的工具) | ||
案例练习:某机加工企业来料问题解决分析 | ||
(六) 供应商受控发运(CS1&CS2) | ||
(七) 供应商索赔(Cost Recovery) | ||
(八) 供应商现场诊断(MCA) | ||
供应商改进与发展(SDE) |
(一) 问题供应商的选择与策略 |
讨论:企业对哪些供应商可以进行引导性的问题改进?什么阶段会去考虑战略供应商发展 |
(二) 如何确定并改进问题供应商(德尔福案例) | ||
(三) 战略供应商的选择与意义 | ||
(四) 如何实施战略供应商的发展 | ||
(六) 供应商发展常规监控指标及应用工具 | ||
(七) 精益供应商诊断与辅导 | ||
工具型案例:美资汽车零部件公司QVC报告 | ||
供应商质量改进 |
(一) 快速质量反馈与响应(各层级形式举例) |
实战模拟:通过两轮的实战确定供应商质量系统改进的方向,并掌握改进方法的推行重点与方式 输出:生产件批准文件、客户关键参数识别、关键质量控制计划、工艺(物料)布局、防错装置及质量门检查标准等 |
(二) 不合格品的控制与管理 | ||
(三) 标准化操作 | ||
案例分享:傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献 | ||
(五) 质量门的应用 | ||
(六) 分层审核---提升执行力 | ||
案例分享:某德资自动化企业GM的工作方式 | ||
(八) 防错技术(质量是设计及制造出来的) | ||
(九) 装配行业防错案例分享 | ||
课程总结 |
总结与答疑 |
分享与提问 |
授课形式:
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。