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如何减少制造过程中的七大浪费

如何减少制造过程中的七大浪费课程
[课程简介]:--认识精益生产的核心思想与理论框架 --理解并结合工作实际思考七大浪费 --围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具 --掌握价值流分析方法,认识价值流改善 ...

【时间地点】 2018年12月10~11日 苏州
【培训讲师】 陈老师
【参加对象】 生产、品质、仓储、物流、工艺、技术等部门管理人员,订单实现流程所涉相关管理人员
【参加费用】 ¥3800元/人 (含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费)
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:精益生产培训

如何减少制造过程中的七大浪费(陈老师)课程介绍:

课程收益:

--认识精益生产的核心思想与理论框架
--理解并结合工作实际思考七大浪费
--围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具
--掌握价值流分析方法,认识价值流改善

课程大纲:

一、破冰
从一个苹果看生产制造的发展

二、丰田生产方式概论
1.从稳定化到标准化
2.小组讨论:制造业现场管理之屋
3.成本、利润和售价
4.获得利润的正确思考:消除浪费
--什么是浪费?
--七大浪费
--影像资料:识别视频中的七大浪费

三、精益改善的重要认知
1.两大支柱—自働化和准时化
2.全面拉动系统
3.均衡化生产
--快速切换改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三现”主义
6.数据量化
--案例分享:标准化、“三现”、量化管理

四、七大浪费及其精益改善工具详解
1.库存的浪费
--库存及库存成本
--库存对ROI的影响
--库存掩盖问题的发现
--案例分享:库存浪费背后的改善机会
2.生产过剩的浪费
--生产过剩是万恶之源
--核心是流动
--影像资料:让生产流动起来
--单件流与同步化装配
3.搬运的浪费
--搬运浪费知多少?
--搬运灵活性改善表的运用
--程序流程图改善
--案例分享:精益布局、成组化搬运、标准化搬运
4.等待的浪费
--为什么会等待?
--生产线平衡改善
--案例分享:等待浪费的改善与优化
5.动作的浪费
--无处不在的动作浪费
--动作改善的20个原则
--课堂演练:动作改善及手工作业自働化
6.加工的浪费
--为什么会出现加工的浪费
--案例分析:贴标贴的改善
7.从源头改善加工的浪费
--不良的浪费
--不良为什么会发生
--工序内打造品质
--课堂演练:自働化改善
8.工作改善
--工作改善分析
--ECRS与5W1H
--案例分享:工作改善案例

五、价值流改善
1.什么是价值流图?
2.价值流图的组成
3.价值流图析四阶段
--选择产品族
--绘制现状图
--设计未来图
--实现未来状态
--课堂演练:绘制价值流图

六、课程总结

Q&A

讲师简介:陈老师
15年项目改善经验
30个以上咨询项目实操
多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验,优秀的企业管理素养和视野
先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作,具有丰富的制造业管理实践经验
职业生涯至今,重点从事项目改善和管理咨询工作,主持过的项目有:现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……
培训特色:通过实战案例和课堂互动,挑战学员旧有观念,促进学员反思,带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题,同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导
个人专长:
课程专长
 5S与目视管理实务(工具篇)5S与目视管理推行实战(推行篇)
 卓越主管能力训练
 现场精细化管理改善提升
 工厂物流与仓储管理进阶
 精益生产系列课程
项目专长
 5S与目视管理管理
 现场改善
 生产绩效提升
 精益生产改善
 物流仓储管理改善
 工厂、仓储布局与规划

部分服务客户:
航通用电气、大陆汽车电子、大众联合汽车、航天机电、通力电梯、上海庄臣、联亚制衣、昆山铝业、上海考泰斯、南京圣韩玻璃特步中国、宏大齿轮、雅马哈乐器、青岛圣戈班、广汉圣戈班、爱思恩梯(大宇)、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍水务、欧文斯科宁、威高医疗、扬州高露洁、YKK(吉田)拉链、东洋电装、卫岗乳业、新宁物流、索尼移动通信……

成功项目个案:
案例一:上海某外企5S改善项目(2008/12 -- 2009/05)
工作担当:项目经理/咨询顾问
项目背景:
上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通,高层希望并认可我们能够通过5S项目,从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程;希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言,促进认知水平的提高,改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础,从而推动LEAN工厂的建设。
项目成就:
 项目完全按期完成,项目组成员获得升职和海外培训机会;
 项目质量获得客户方认可;
 与项目组成员建立了良好的交流合作关系,多次带领客户前往参观,该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。
案例二: 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目(2011/03-- 2013/04)
工作担当:精益办主任
项目背景:
公司通过几年的精益生产改善,至2010年底,已经基本过渡到生产线作业,但并未真正实现产品流动,同时,因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题,品质问题异常突出。2011年年初,结合新工厂布局规划工作,开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。
项目成就:
 完成样板线改造并推广,实现生产单件流及少人化改善,生产效率提高70%以上,不良率改善80%以上;
 整体物流距离削减85%以上,实现新工厂布局规划设计,优化物料搬运路线,实现小批量配送,内部物流格局的根本性变化。
 启动库存管理优化项目,建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型,并开展库存管理改善。
案例三:某配件后市场服务公司管理系统优化(2013/04 -- 至今)
工作担当:副总经理
项目背景:
公司深受订单波峰波谷的困扰,长期以来生产效率低下,订单处理周期过长,准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平,提高公司效益和员工收益,开展全面的管理系统优化工作。
项目成就:
 开展生产与物流绩效改善,提高交付能力,订单处理周期由一周以上改善至3.77天;
 生产部门效率分别提升119%和51%,物流部门效率提升74%;准时交付率达95%以上;
 进行仓储管理优化,提升仓储利用率和改善库存管理水平,规划设计物流配送中心,优化内部运作流程,库存周转率由8次改善至10次以上。


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