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精益生产实战沙盘模拟训练

精益生产实战沙盘模拟训练课程
[课程简介]:精益生产(Lean Production,LP),是美国麻省理工学院在针对日本制造业研究后,在一项名为”国际汽车计划”的研究项目中提出来的。其中“精”意味精确、少;“益”表示价值、效益等等。精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军 ...

【时间地点】 2018年12月14-15日  深圳
【培训讲师】 饶中
【参加对象】 工厂总经理、厂长、计划经理、主管及生产相关部门经理、主管、工程师
【参加费用】 ¥3980元/人 (含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费)住宿可统一安排,费用自理
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:精益生产培训,沙盘培训

精益生产实战沙盘模拟训练(饶中)课程介绍:

〖课程前言〗
    订单频繁变化、交期愈来愈短,如何有效提高生产系统的响应速度?
    价格压力与日剧增,如何持续的消除浪费,降低工厂成本?
    品种愈来愈多,积压库存居高不下,如何有效的构建快速流动的工厂……
    面对激烈的市场竞争,工厂需要“持续突破---构建敏而柔的精益生产系统!”
但企业在推行精益生产时却常常面临:
    精益生产也了解了一些,工具也知道不少,也觉得是个好系统,但到底与实际生产活动有效结合起来,如何让生产人员能透彻理解却有点困难。
    精益工具零零碎碎也学习不少,看板和改善活动也在开展,但总是觉得只见树木,不见森林,难以有效的把握整个精益生产系统的全貌,工具与工具,环节与环节有何联系,如何综合运用?
    企业推进精益生产也有一定时期了,但各工具具体如何使用,如何持续的推动精益生产改进却常常不得要领…….应广大客户的要求,特地最新引进与开发了“持续突破---精益生产系统实战模拟”

〖课程特点〗
    美国原版引进,国际一流情景实战模拟的精益生产系统培训,国内独家!
    摒弃传统抽象培训,通过两天的工厂实战运作模拟,化模糊为清晰,直观感受,轻松掌握精益生产的要领!让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂,是怎样通过精益的持续改进,逐步变成一家精益的工厂,深刻领会到精益生产的精髓。
    综合结合精益的各种工具,全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂,将综合运用价值流管理,快速更换(SMED),看板管理(KANBAN),平衡生产,等各种工具。
    资深的师资、精益理论与实践的深入结合,共同分享精益实务经验!
    “TELL ME,I''''LL FORGET……SHOW ME,I''''LL REMEMBER……INVOLVE ME,I''''LL UNDERSTAND”――告诉我,我会忘记;给我看,我会记得;让我参与,我将深深的理解!

〖精益生产介绍〗
    精益生产(Lean Production,LP),是美国麻省理工学院在针对日本制造业研究后,在一项名为”国际汽车计划”的研究项目中提出来的。其中“精”意味精确、少;“益”表示价值、效益等等。精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军
    精益生产管理,是一种以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取运作效益显著改善和对市场反应速度显著提高的生产管理模式。它的特点是强调顾客对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为顾客带来增值的生产活动,从而显著提高企业响应市场万变的能力。
    精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司,其引起世界范围的关注是在八十年代中,美国把日本的管理精华与美国的现代管理思想有机地结合起来,形成了今天的精益生产管理模式。进入九十年代,欧洲的企业亦纷纷仿效。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。
 ◇ 从客户的角度来看待产品(服务)的价值 — 客户驱动
 ◇ 以最佳的流程组织增值活动 — 同步
 ◇ 不间断地进行这些活动 — 流动
 ◇ 只生产客户所需要的 — 拉动
 ◇ 追求完美 — 连续改善
    美国精益企业研究所经过对全球各种制造业进行多年的跟踪研究表明,实施精益生产管理后,过去实施大量生产方式的企业都程度不同地达到:
 ◇ 劳动生产率提高80%以上
 ◇ 库存减少90%
 ◇ 生产过程中的废品率下降50%
 ◇ 到顾客手中产品的缺陷率减少50%
 ◇ 工伤事故减少50%
 ◇ 从原料到成品的生产周期缩短90%
 ◇ 新产品面世时间缩短一半以上

〖课程目的〗
价值流分析是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点,通过本课程的学习,可使学员:
 ◇ 系列了解精益生产的整体思路,激发学员对精益活动的兴趣。
 ◇ 认识价值流的构成因素与重要性。
 ◇ 掌握实际绘制“价值流图”的能力。
 ◇ 帮助学员学会利用价值流程图等基本工具分析和寻找改进活动的目标方向。
 ◇ 认识数据在价值流图示中的应用,通过数据,量化改善机会的次序。
 ◇ 为精益推广活动做好基础准备。

〖课程大纲〗

一、精益生产的介绍
1、精益的起源
2、精益思想的哲理
  a.从客户的需求来确认价值
  b.识别和消除浪费
  c.追求尽善尽美
3、精益生产的特点

二、模拟工厂的运行
(下列内容将在模拟运行中逐步引入)
1、生产计划的形成
  a.销售计划,主生产计划,车间生产计划
  b.工厂库存的合理设定
2、工厂布局与工序设计
  a.布局对效率和物流的影响
  b.物料移动路径
  c.常用的优化方案
3、生产线平衡(瓶颈与约束理论)
  a.生产节拍时间(Takt)
  b.单件流
  c.瓶颈的约束
  d.DBR的实施步骤
4、快速更换
  a.SMED的原理
  b.SMED的5大步骤
  c.推行的准备工作
5、全员生产维护(TPM)
  a.OEE-整体设备效率
  b.如何改进OEE
  c.实施TPM的步骤和要点
  d.员工多技能培训
6、拉动系统(看板)的推行
  a.看板的作用
  b.看板的设计与数量的计算
  c.看板系统的维护
  d.看板数量对库存的影响
7、工厂运行总结
  a.客户满意度
  b.工厂生产能力
  c.库存水平的变化

三、如何在你的工厂开始:
1、基本的分析工具――价值流程图
  a.信息流,物流,库存和瓶颈
  b.发现改进的机会
  c.描绘理想的生产流程
2、推行精益生产的基本步骤
3、其它企业推行中的经验分享

〖讲师介绍〗
饶中 –北京航空航天大学工学学士、华中科技大学MBA

    美国南加州大学(USC)访问学者、国际认证银章培训讲师、深圳市企业协会理事、深圳市中外企业家协会理事、深圳市企业协会咨询专业委员会副主任、深圳市优秀培训讲师、深圳市十大金牌顾问。 
    饶中老师长期从事制造领域管理咨询和培训,有超过20年制造业管理和技术经验和多年的企业培训和咨询经验,在提高效率、降低成本方面有独到的研究。
    饶中老师知识渊博,授课风格生动活泼,风趣幽默,深入浅出、激情洋溢,富有感染力,非常注重与学员的互动演练,善于以实战案例启发学员,深受学员及培训管理者的好评。
    饶中老师在培训和咨询领域里有着骄人的经历,在北京、上海、广州和深圳等地多次成功举办公开讲座。曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程(IE),精益生产、六西格玛、运营管理的内训及咨询,服务过的企业包括ABB、施耐德、上海贝尔阿尔卡特、西门子、飞利浦、辉瑞制药、万宝至马达、当纳利、 TCL、美的、格兰仕、波导、新大洲本田、郑州日产、天津一汽、新华联集团、龙大集团、东江集团等。
   饶老师不仅培训过1000余家企业,并进厂辅导企业达200余家,其中包括上海贝尔阿尔卡特、 TCL、新大洲本田、万宝至马达、ABB、施耐德电器、日产汽车、美的、美资万德公司、麦科特山阳、东江集团等知名企业。

辅导企业及辅导案例:
SANYO技研有限公司:通过半年的改善项目运作,其机芯生产线人员由38人降低到31人,单机标准工时降低了21%,生产线的平衡效率由84%提升到91%,更重要的是,公司内部项目小组通过半年的运作,掌握了生产线布置和平衡的方法,掌握了用MODAPTS分析和设计作业方法和作业工时。
    TCL集团XX公司:其主要产品是液态和固态锂离子充电电池。通过一年的辅导和改善,重新对生产现场进行了布局,使其生产流程从2805米缩短到480米,单块电芯的生产工时由176分钟缩短到28分钟,交货周期由36天缩短到5天。由于改善成果显著,客户对顾问的工作十分满意,并为顾问颁发了特别的奖励。
东江集团:一年间指导了11个项目小组全方位展开了IE改善活动,项目覆盖工厂布局、标准工时管理系统建立、作业改善、防错、单元生产模式建立、快速换模换线等范围。
    南京德朔实业有限公司:指导其多条电动工具装配线改善,装配线人均效率提升了50%以上;指导其电机制造车间单元建立,效率提升30%以上。

擅长课程:
《制造系统运行模拟》、《生产效率倍增( IE基础)》、《流程及动作改善》、《单元生产方式和生产线平衡》、《提升效率的工装夹具设计》、《防错法》、《标准工时测定和管理》、《快速换模换线》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。


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