系统问题分析与小组活动开展

系统问题分析与小组活动开展(陈飞鸣)课程介绍：

课程背景：
    本课程结合企业现场实际状况与需求，通过企业现场各部门管理制度与体系，综合现场现有关键绩效管理体系（KPI），通过目标管理方法（MBO），发现查找问题，使用5S等现场基础工具，问题解决更加具有针对性与时效性。
    通过目标与现状差距分析法则，明确目标，建立现场数据体系，了解现状，对比挖掘问题、二八分析、罗列计划，时间效率管理，进度计划管理，5S等改善工具有效使用，建立效率提升体系，以及效率提升成果示范展示的活动展开等一些列的现场系统问题发现与解决流程的管理方法。运用最佳的管理工具，使人员、机器、工具、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润!
    现场系统问题的发现与解决，要求学员掌握发现问题的方法与改善解决问题的技能，培养自我管理技能，并同时配合公司绩效管理的顺利达成。务必需掌握：
1. 了解何谓问题，发现问题的方法
2. 掌握运用目标管理分解目标与管理要求（MBO）
3. 掌握依据关键绩效管理体系（KPI），建立现场管理体系与数据系统；
4. 掌握采用罗斯韦尔差距分析法则，按流程分析解决问题
5. 掌握QC现场改善工具与现场系统问题的发现与解决之间的匹配效果
6. 使用5S改善工具，针对成本、交货期、品质、安全以及职能管理。
7. 建立8D现场系统问题发现与解决的管理制度，长效管理，直至形成文化习惯。
8. 模拟现场生产实际状况，采用价值流分析与生产平衡法则，循环改善，建立不断提升的效率体系。
9. 案例讲解：示范工厂现场开展流程 & 效果 展示介绍
本课程结合在工业企业推进精益改善生产项目当中的效率提升成功案例，引导企业正确地认识和实施效率提升管理，以改进企业生产管理水平。

课程大纲：
现场系统问题的发现 篇

第一部分 问题解读
问题是对具有问题意识的人，才成为问题。
没有问题便是最大的问题。
问题分类：救火类/发现类/预测类
何谓异常，找出异常的原因便是问题
工作的价值：是不断发现问题和解决问题
发现生产问题的金科玉律----追根究底

第二部分：目标管理（MBO） 与 关键绩效（KPI）决策转化
引论：先瞄准再开枪
1、目标在哪里
2、目标管理的类型特点与管理角色定位
3、如何依据上层目标，分列设立与分解班组现场目标
5、如何通过目标管理发现问题（现场目标管理建立）

第三部分．现场系统问题分析 – 罗斯韦尔分析法
1、现场系统问题分析和改善的目的
2、怎样运用关键绩效指标（KPI）进行现场分析和诊断
3、建立现场数据平台的问题发现要求
4、如何使用“罗斯韦尔分析法”分析法进行现场系统问题分析
5、作业分析改善的基本程序

第四部分 发现问题的方法
1、问题思路：现场系统问题三不法：不合理/不均衡/浪费
2、问题描述：5WIH法
3、问题区分：4MIE法
4、问题类别：六大任务法PQCDSM
(生产力的问题；成本面的问题；效率、产量面的问题；品质上的问题；安全上的问题；员工士气面的问题。)
5、问题明确：头脑风暴法
现场练习：学员分组操练

现场系统问题的解决 篇  （小组开展实施）

第五部分 问题分析解决
1、改善-低成本的效率提升（ECRS）
2、找出主要原因 — 关联图法
3、问题分析—5Why Analysis
4、分析问题的方法之PDCA手法
5、问题现场处理的 四步法 与效用
案例游戏：从游戏中体会解决问题的方法
案例练习：5Why分析演练

第六部分 解决问题基本技能掌握 — 5S
1、不要让5S成为鸡肋
2、5S之一 整理：降低成本
3、5S之二 整顿：缩短交期
4、5S之三 清扫：提升品质
5、5S之四 清洁：强化职能
6、5S之五 素养：改善能力
7、5S之六 安全：始于整理、终于整顿
案例分享：5S现场推展公司案例（老师亲自辅导）

第七部分  解决生产问题的方法-8D
1、对症治疗与根本治序（治标与治本）
2、解决问题基础- QC七工具之重要度（柏拉图）因果分析（鱼骨图）
3、解决问题的标准程序8D
（1） D0 – 解决问题的能力具备
（2）D1 – 确定团队
（3）D2 - 把握问题现状调查
（4）D3 -实施临时性遏制措施
（5）D4 - 确定和验证根本原因和遗漏点
（6）D5 - 为根本原因和遗漏点选择和验证永久性纠正措施
（7）D6 - 实施和确认永久性纠正措施
（8）D7 - 防止问题再次发生
（9）D8 - 表彰小组和个人的贡献
4、8D方法常见问题与相关要求
案例讲解： 8D培训-教材案例
现场模拟：学员分组讨论：练解决问题的标准程序

第八部分 让问题暴露出来
1、简单管理目视化
2、目视管理的水准
3、第一时间暴露问题方法
4、目视管理改善计划书
5、设计：稳健推进现场看板管理
6、让每位员工都清楚问题的方法
7、问题显现与解决的看板制作与标准
学员练习：自己动手做《现场目标管理看板》
案例：目视化参考标准 图片讲解
案例：现场目视化分析显现解决问题的案例
 
第九部分 建立有效系统，寻找解决问题
1、生产效率：通过时间分析找问题（生产平衡法）
2、质量提升：质量检测与质量预防（自働化）
3、成本下降：物料消耗与现场整顿
4、安全保障：人的行为与物的状态
5、重复性问题的预防：现场 防呆法 与 预防FMEA
6.现场系统问题解决与效率提升技能：5S深层含义与 TPM 全员生产效率提升
案例：数据收集分析发现问题
案例分享：企业效率改善案例（老师亲自辅导过的公司）

讲师介绍：
陈飞鸣老师：
教育及资格认证：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员。
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
服务客户及部分项目绩效：
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。

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