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集成供应链ISC:需求计划、交付管理及库存控制

集成供应链ISC:需求计划、交付管理及库存控制课程
[课程简介]:市场需求的千变万化和产品生命周期的大大缩短,使得市场需求不再均衡。小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单变化大、客户定制多,已经成为困扰企业交付、成本 、品质的突出问题。 ...

【时间地点】 截止报名
【培训讲师】 周文来
【参加对象】 公司管理层、销售、运营、计划、采购、制造、IT等
【参加费用】 ¥4200元/人 (包含:培训费、教材、午餐、茶点、发票)
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载    
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:集成供应链培训,供应链管理培训

集成供应链ISC:需求计划、交付管理及库存控制(周文来)课程介绍:

【课程背景】
    市场需求的千变万化和产品生命周期的大大缩短,使得市场需求不再均衡。小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单变化大、客户定制多,已经成为困扰企业交付、成本 、品质的突出问题。
供应链人员经常抱怨:市场为何不能提供准确的需求(预测)?
 ◇ L/T不足、急单太多、交期提拉太频繁。
 ◇ 插单不断、换线频繁,生产&供应商整天救火。
销售人员经常会问:公司交付周期为什么这么长?为什么总是交不了货?
 ◇ 市场需求旺盛时,供货不及时现象严重,供应链体系加班加点、穷于应付。
 ◇ 辛辛苦苦把市场需求“浪涌”应付过后,却发现库存过大、呆滞报废。
供应链管理差,已经变成中国企业由小变大、或由大变强的最大障碍。
任正非:供应链集成问题解决了,公司的管理问题基本上就全部解决了。
原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,与您一起探讨并梳理“需求计划、交付管理及库存控制”方面的核心问题,包括:
1、 需求计划
1.1 可执行的销售预测与需求确定方法(S&OP)。
1.2 如何编制准确的物料预测&物料计划、缩短采购周期、降低物料库存与呆滞。
1.3 如何编制生产均衡、形成批量的生产计划,提升产能
2、 交付管理
2.1 如何制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的策略与方法。
2.2 如何进行产销协同、客户协同,提升成品交付能力、使80%的成品交付周期趋近于零。
2.3 如何进行供应商协同、推行JIT/VMI,提升物料交付能力、使80%的物料交付周期趋近于零。
2.4 如何进行生产协同:生产均衡、形成批量,大幅提升产能。
3、 库存控制
3.1 如何优化“成品”库存结构,保证交付、降低成品库存与呆滞。
3.2 如何优化“半成品”库存结构,减少换线与插单、提升在制品库存周转率。
3.3 如何优化“物料”库存结构,在保证物料供应的前提下,实现物料库存最低。
3.4 如何准确制定“供应商备货数量”,使JIT/VMI不推自成。
3.5 如何优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的库存结构、降低库存、提升供应链响应能力。
课程基于华为集成供应链(ISC)的成功实践,强调用整条供应链上最小的库存,使大多数原材料、成品的交付周期趋近于零。其极实用!老师实践经验丰富,所讲均能落地。

【课程收益】
权威实战导师
原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,结合华为集成供应链(ISC)的成功运作实践、运用20多年的实战经验,深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理在“需求计划、交付管理及库存控制”方面的建设及实战经验。
大量案例讲解
宝洁、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材质、易事特、大疆创新、嘉士利、仙乐健康、日丰管业、晟通科技等等。
 一个对标评估
对华为标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》,评估自己公司供应链主要环节的管理水平、找到差距、确定主要改进点。
二个实战练习
现场传授“需求确定、保交付、降库存”的实战方法与工具:
收集参训公司的实际数据(成品数据、原材料数据)进行模拟实战练习,使学员
初步掌握“需求确定、保交付、降库存”的主要方法和原理,实现学以致用。
练习1:《需求的确定&产销协同集成解决方案》
1.1  产品分类&客户分类
1.2  可执行的销售预测制定方法
1.3  可执行的销售与运作计划(S&OP)方法
1.4  制定差异化的供应策略、优化库存结构,实现保交付、降库存、减少呆滞
1.5  产销协同&客户协同方,缩短80%的成品交付周期趋近于零。
1.6  制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系
练习2:《差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案》
2.1  物料分类
2.2  优化库存结构
2.3  差异化的物料预测&物料计划制定方法
2.4  差异化的供应商备货数量确定方法
2.5  供应商协同(JIT/VMI),使80%的物料交付周期趋近于零。
2.6  建立适时的物控体系
三个对标讨论
对照参训公司提出的《需求与订单问题》、《成品&物料交付问题》、《库存与呆滞问
题》等,带领学员探讨在小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大的市场环境下的差距及最佳改善方案。
    对标讨论1:成品交付。重点:对于不同类别的产品,规划并制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。
    对标讨论2:物料交付。重点:如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。
对标讨论3:库存控制。重点:如何优化供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户的库存结构,降低库存、呆滞&报废成本。
从降本增效的角度出发,对标学习世界级供应链管理体系。

【课程大纲】

第一部分:供应链管理&集成供应链(ISC)介绍

模块一 :供应链管理的底层逻辑&企业供应链面临的挑战
要点:
1.1 供应链管理的底层逻辑
1.2 供应链管理通常的三种运作模式
1.3 供应链管理的核心要素
1.4 供应链效果不好关键领域存在的问题
1.5 端到端的供应链有多复杂
1.6 不确定性是一个令人讨厌的幽灵
1.7 供应链优化思路与框架
案例讲解:松下、美的、方太、京信通信
解读1:如果不了解供应链的底层逻辑、不围绕着底层逻辑进行思考,而是今天学欧美、明天学日本、后天学华为,最终必然迷失方向。

模块二 :什么是集成供应链(Integrated Supply Chain)
要点:
2.1 供应链运作参考模型SCOR
2.2 SCOR模型定义的三种标准运作模式
2.3 什么是集成供应链(ISC)
2.4 供应链为什么要集成运作
2.5 供需匹配是供应链集成运作的“主旋律”
2.6 新型的伙伴关系(集成供应链的六个协同)
2.7 集成供应链(ISC)业务架构和系统雏形
解读2:未来企业间的竞争,再也不是单一企业的竞争,而是供应链和供应链的竞争。

模块三:案例-华为集成供应链(ISC)实践与经验介绍
要点:
3.1 华为供应链改进历程(从1999年 → )
3.2 华为供应链成熟程度评估
3.3 华为供应链五个关键领域存在的问题及主要改进点举例
3.4 循序渐进的四个步骤、五大阶段
3.5 摆脱对销售需求准确性的依赖,是华为ISC项目的核心
3.6 基于SCOR,实现端到端的全流程贯通
3.7 华为集成供应链的改造效果
对标评估:对标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》,评估自己公司供应链主要环节的管理水平、找到差距、确定主要改进点。
经验介绍:同样的方法论,为什么华为ISC能够获得成功,而其他公司却很难?

第二部分:需求计划(销售预测、S&OP)

模块四 :需求管理的方法论框架与模型
要点:
4.1 实现需求为导向是打造集成供应链(ISC)的关键
4.2 需求管理的主要原则
4.3 需求管理方法论框架与模型

模块五 :可执行的销售预测方法
要点:
5.1  为什么要有销售预测
5.2 销售预测的前提条件
5.3 销售预测、销售目标、销售计划的区别
5.4 常见的销售预测制定方法及可执行性分析
5.5 可执行的销售预测制定方法
5.6 重点解决:需求变动较大和间歇性需求的产品的预测能力不高的问题
5.7 销售预测人员如何设置
5.8 销售预测的准确性如何衡量
5.9 谁为销售预测的结果负责?如何负责?
案例讲解:星源材质、酷派、晟通科技、日丰管业    
练习1.1:产品分类&客户分类,可执行的销售预测制定方法。

模块六 :需求的确定与产销协同(S&OP)
要点:
6.1 什么是S&OP
6.2 为什么要有S&OP(带来的好处…)
6.3 S&OP的通用流程与适用性分析
6.4 S&OP的主要目标:减少对预测准确性的依赖
6.5 S&OP的策略、方法与规则
6.6可执行的需求的确定与产销协同(S&OP)方法
案例讲解:宝洁、Philips、ATL       
练习1.2:可执行的销售与运作计划(S&OP)方法

第三部分:供应链计划(供应主计划、生产计划、物料需求计划)

模块七:供应主计划、生产计划
要点:
7.1 不要为订单驱动(MTO)所迷惑
7.2 产品分类:将基本需求与变动需求相分离
7.3 供应主计划的目标:提前并且受控的供应过程
7.4 S&OP指导下的五级计划运营体系
7.5 打破计划、销售之间的分割状态
7.6 制定供应主计划与安全库存计划
7.7 打破生产计划、生产之间的分割状态
7.8 制定生产均衡、形成批量的生产计划
7.9 建立适时的物控体系,是保证计划体系健康运作的关键
案例讲解:宝洁、Philips、ATL       
练习1.3:制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系

模块八:物料预测、物料计划方法
要点:
8.1 物料预测&物料计划的底层逻辑
8.2 物料分类:将基本需求与变动需求相分离
8.3 统计预测与需求计划相结合
8.4 如何制定准确的物料预测
8.5 如何制定准确的物料需求计划
8.6 大规模定制、伴随小批量、多批次的物料计划解决方案
 如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料供应问题
 如何做到及时交付,减少延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本
8.7 建立适时的物控体系,是保证物料健康运作的关键

第四部分:提升产品交付能力、控制库存

模块九:提升产品交付能力、库存控制
要点:
9.1 打破计划、销售、客户之间的分割状态
9.2 客户分类、产品分类
9.3 差异化的供应策略
9.4 差异化的库存策略
9.5 关键(1):如何克服客户需求不准的问题
9.6 关键(2):如何克服客户提货节奏不可预测的问题
9.7 关键(3):如何优化库存结构、大幅降低成品库存
9.8 关键(4):如何大幅缩短80%的成品的供应周期趋近于零
9.9 建立计划、销售、客户的交互机制,提升产品销量
案例讲解:大疆创新、日丰管业、嘉士利
对标讨论1:对于不同类别的产品,规划并制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。
练习1.4:制定差异化的供应策略&优化库存结构,缩短80%的成品交付周期为零。  

第五部分:提升物料交付能力、控制库存

模块十 :物料预测&计划不准怎么办
要点:
10.1 打破计划、采购、供应商之间的分割状态
10.2 建立计划、采购、供应商交互机制
10.3 关键(1):如何克服物料预测&计划不准的问题
10.4 关键(2):如何克服物料提货节奏不可预测的问题
10.5 关键(3):如何在物料预测不准的情况下,制定准确的备料计划
10.6 物料预测、物料计划、供应商备货、JIT/VMI运作与流程框架

模块十一 :供应商协同(JIT/VMI)之集成解决方案
要点:
11.1 什么是采购技术
11.2 什么是供应商协同(JIT/VMI)
11.3 如何将80%以上的物料实施供应商协同(JIT/VMI)
11.4 供应商协同(JIT/VMI)实施的方法/路径
11.5 采购技术&供应商协同之集成解决方案
案例讲解:方太、易事特、日丰---案例存在的问题、我们的差距、建议改善方案。
练习2:物料预测、供应商协同(JIT/VMI)之集成解决方案
对标讨论2:如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。

第六部分:无缝衔接IT系统
模块十二 :无缝衔接IT系统

要点:
12.1 信息化建设的前提与路径
12.2 先理顺供应链、再进行信息化,切忌盲目跟风和本末倒置。
12.3 典型的流程&IT系统架构
12.4 集成供应链信息流模型
12.5 未来的供应链模式(数字化集成供应链)
对标讨论3(控制库存):如何通过优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的库存结构,降低延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本。

【讲师简介】周文来老师

    原华为集成供应链(ISC)变革组成员,曾作为项目总体组成员,全程参与了华为集成供应链(ISC)建设。
    华为资深集成供应链(ISC)实战型专家。“还能改进吗?还能改进吗?”的工作精神和业绩,成为华为全公司学习的榜样,并荣获华为第一届金牌奖。
    中国物流协会物流规划与咨询专业委员会专家委员。
    航空航天部融融网特聘专家。
    曾任:深圳海能达、深圳国人通信供应链总监。
    曾任:福建星网锐捷、中山通宇、易事特集团供应链总经理
    现兼任:深圳市微优微科技有限公司首席供应链专家
    现兼任:上海运匠信息科技有限公司首席供应链专家
    现兼任:济南立正管理咨询首席供应链专家
讲师经历:
 ◇ 从业28年,专注于供应链领域,13年龙头企业供应链全盘操作经验
擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的市场环境下,并帮助企业打造“短交期、高柔性、低成本”的供应链核心竞争力。
 ◇ 权威实战导师
参考华为集成供应链(ISC)的成功实践、结合20多年的实战经验、并通过大量成功企业的实际案例,深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设及实操经验:
    深入浅出地介绍世界级供应链管理体系的建设经验。
    因地制宜、化繁为简地解读供应链“短交期、高柔性、低成本”的解决方案。
主讲课程:
《打造短交期、高柔性、低成本的敏捷供应链》
《供应链协同运营与S&OP管理》
《物料计划、采购技术与库存控制》
《需求计划、交付管理与库存控制》


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