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丰田精益思想与设备LCIA创新管理

丰田精益思想与设备LCIA创新管理课程[课程简介]:低成本智能自働化(LCIA),以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与自主改善等优点,被认为是企业实现制造升级的一种高性价比理性的选择;低成本智能自働化(LCIA),是大众创新、全员改善在企业中的精彩应用。因此,对于号称世界工厂的中国制造来说,大力推行低成本智能自働化(LCIA)势在必行。LCIA也是提高员工成就感最好的法宝工具之一。 ...

【时间地点】 2023年6月17-18日 济南
【培训讲师】 唐老师
【参加对象】 1、想在企业中推进LCIA的总经理、副总经理、生产总监;2、制造技术部、精益革新部、IE推进部、设备部、工程部主管/经理/总监;3、现场改善主管、班组长和骨干人员;
【参加费用】 ¥3800元/人 包含:培训费、教材、午餐、茶点、发票
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载    
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:丰田学精益管理培训,精益生产培训,LCIA培训

丰田精益思想与设备LCIA创新管理(唐老师)课程介绍:

课程背景:
    低成本智能自働化(LCIA),以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与自主改善等优点,被认为是企业实现制造升级的一种高性价比理性的选择;低成本智能自働化(LCIA),是大众创新、全员改善在企业中的精彩应用。因此,对于号称世界工厂的中国制造来说,大力推行低成本智能自働化(LCIA)势在必行。LCIA也是提高员工成就感最好的法宝工具之一。
课程特色:
 1、视频案例:案例全部来自内部员工自己制作、通过每个案例背后的逻辑分析,方便学员更好的落实到自己的改善工作去;
 2、实战改善:通过学员自己录制的视频,查找工厂的改善点,用全员的智慧提出适合企业最优的解决方案
3、基础牢靠:8大机构加8大动力源,为学员用LCIA的知识改善打下结实的基础

课程大纲:

第一章 精益化思路与自働化
一、TPS的二大支柱与自动化 
1、JIT(即时生产)与JIDOKA(人字边的自动化) 
2、JIT的原则 
3、JIDOKA(人字边的自动化)的原则 
思考:与自动化、信息化相关的JIT、JIDOKA 
二、自动化技术 
1、自働化(JIDOKA)的定义 
2、自働化与自动化同与不同 
3、自働化与自动化的差异 
4、自働化与低成本自动化 
5、自働化的目的、功能、特征 
6、自働化的基本思想及设计的基本原则 
7、自働化效果的评价方法 
8、自働化(JIDOKA):高品质、低成本=高生产性 
9、工序内造就质量 
10、质量要在生产工序内制造出来 
11、迅速对应异常 
12、定位停止系统 
13、人的工作和机器的工作相分离:人不做机器的看守 
14、工序的可视化 
15、可视化管理 
三、 “少人化”生产技术 
1、自働化与少人化:简单的工作不要让人去做;连续的工作人无法去做; 
2、“少人化”的定义:即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。 
3、“少人化”的目的:杜绝浪费(闲人、闲时、闲事、闲设备) 
4、“少人化”的作用:“少人化”技术是降低成本的手段之一 
5、实现“少人化”的前提条件 
6、从省力化到省人化、再到少人化 
7、多余人员的处理 

第二章 简便自动化(LCIA)技术
一、LCIA概要
1、 CIA低成本自働化历史
2、 LCIA低成本自働化诞生与定义
3、 丰田对低成本自动化的思考
4、 LCIA低成本自働化实现的条件
5、 LCIA未来发展的前景
二、 LCIA低成本自働化8大机构原理
1、 杠杆基本原理
2、 连杆机构基本
3、 斜面基本原理
4、 滑车轮轴基本原理
5、 凸轮基本原理
6、 齿轮车基本原理
7、 槽轮基本原理
8、 皮带链条基本原理
  9、 活用8大机构原理自制 加工物料易拿取 改善案例
三、 活用8大动力源
1、 重力活用基本
2、 人力活用基本
3、 磁力活用基本
4、 弹性力活用基本
5、 浮力活用基本
6、 自然力(风力、水力)基本
7、 其他动力(电、气)
8、 自动下料效率提升40%无动力改善案例

第三章 简便自动化(LCIA)应用
 一、加工作业简便自动化改善方法 
1、 治具的道具化 
2、设备小型化 
3、检测在线自动化 
4、换型、换模快速化 
 5、夹紧、移送、停止、复原的自动化 
 6、设备的单元化、模块化 
 7、加工的着着化(人只做安装、机器做加工和卸载) 
 8、出口的入口化 
 9、并行作业 
 10、 加工单元的节拍(T.T)化 
 11、设备宽幅狭窄化 
 12、操作单元人性化 
13、门板表皮自动上料改善案例(丰田QCC报告案例)
二、组装作业简便自动化改善方法 
 1、 组装作业的动作改善—(10手) 
 2、作业的治具化 
 3、工具的道具化 
 4、道具的自动化 
 5、选择的自动化 
 6、自工程多工序化 
 7、出口的入口化 
 8、夹紧、移送、停止、复原的自动化 
 9、换型、换产工具套件化、模块化 
 10、 部品、材料供给套装化、顺序化  
 12、全流程无断点化(时间断点、空间断点)
13、流水线中自动上料 回收的视频案例分析
 三、搬运作业简便自动化改善方法  
 1、减少搬运的距离;

2、减少存取的动作;
3、减少搬运的批量。
4、仓库自动输送搬运案例改善报告(丰田QCC报告案例)

第四章  全员参与
一、损失识别机会发现与改善
  1、 6大损失中识别
2、 7大浪费中识别
3、 跑冒滴漏中识别
4、 问题识别4象限
5、 问题解决4原则
6、 超级头脑风暴法
二、问题改善工具应用
1、LCIA在TPM全员设备管理的应用
2、LCIA在QCC品质活动圈的应用 
3、LCIA在个别提案的应用
4、LCIA的改善报告应用
三、改善报告的汇报(高阶)
1、改善报告的6大模块
2、改善报告的练习作成
3、改善报告的发表
四、案例演练
1、 学员录制自己工厂的视频(建议流水线作业视频),
2、 找出损失、提出改善建议

第五章 总结回顾
1.  ORID的回顾
2.  发表(1个月承诺的行动)


【讲师介绍】唐老师
 ◇ TPM践行者
 ◇ 20年设备维修管理经验:曾任职丰田集团生产调查室,带领400人维修团队,负责中国区18家公司TPM推行
 ◇ 资深设备管理专家(中国设备管理协会)
 ◇ 设备工程师评审专家(中国机械维修改造协会)
 ◇ 2021中国设备管理创新论文审批专家
 ◇ 《MTP(日产训)》授权认证讲师
 ◇ 《TPM》《TBP》《人才育成》等课程 丰田主讲师
 ◇ 《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
实战工作经验:
 ◇ 13年一线设备维修:苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年;在负责企业设备维修体系建设同时,成功为公司培养了100余位维修技术人员;每年故障率:约20%左右递减;维修成本:每年约5%递减。
 ◇ 丰田集团TPS生产调查室出身(5年):负责中国区18家分公司TPM推行期间,2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一(每年约递减30%);负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
主讲课程:
 ◇ TPM系列:《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味:自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等;
 ◇ 设备管理系列:《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》(版权课程)等;
 ◇ 精益系列:《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等;
 ◇ 班组管理系列:《丰田工作法TBP》、《设备现场6S系统落地实战训练》、《设备班组长5项核心管理能力提升训练》等。
独特优势:
 ◇ 唐老师接受过日本专家的系统专业训练,包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行,更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM;唐老师认为没有咨询作支撑的培训是不接地气的,没有培训经验的咨询落地效果是要打折扣的。为此唐老师一直以来以“微咨询+培训”方式,帮助解决企业实际问题,同时培养企业内部人才。
 ◇ 唐老师拥有20年设备维修管理经验,其信奉的做事方法是实用有效、落地创新,在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线(SMED)、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。
 ◇ 擅长从意识入手开刃,以实战案例开眼,以解决实际问题见长,课程深入浅出、生动活泼,深受学员和企业好评。
部分辅导项目:
 ◇ 泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入,设备管理技能跟不上来,急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度,针对关键设备进行三维一体的预防体系,同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析,实现:故障率每月约下降10%,目前6个月为止已经下降60%。
 ◇ 紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导,对AM、PM、PD、QC等4大支
 ◇ 柱进行了现场改良;标准化管理(点检实施/故障对应/不良对应)现场到位90%以上;每人改善当年人均过4件以上,为企业节约了300万的成本。
 ◇ 德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导,仓库现场在制品库存减少60%,产量增加30%。入厂1个月,就将成品流水线产量由每天400台上升至550台,产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上;项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。
 ◇ 华菱安赛乐米塔尔汽车板【精益生产与管理系统流程梳理】项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放;生产计划效率实现了60%时间的提升;建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程,将产品合格率由80%上升至98%;现场6S改善在历次外商验厂均获A级,当地政府多次组织企业来参观辅导后的企业现场管理。
 ◇ 苏州天禄光【五型班组建设】项目。通过10个月辅导,现有班组管理模式进行了标准化改制;现场班组标准化管理落地到位90%以上;班组创新改善当年人均3件以上、为企业节约了上百万的成本。
近期部分培训案例:
 ◇ 振华重工,《TPM落地实战推行》,共4期
 ◇ 徐工集团,《设备预防保全系列培训》,共10期
 ◇ 苏州金龙汽车,《设备全生命周期管理》,共2期
 ◇ 广汽新能源,《设备预防保全系列课程》,共4期
 ◇ 东亚糖业,《《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》》,共2期
 ◇ 江铃集团,《设备维修效率提升高级研修班》,共3期




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