精益生产实战技法与推行

精益生产实战技法与推行(陈景华)课程介绍：

● 课程特色
1、咨询式＋教练式＋体验式
2、案例分析、互动研讨、老师讲授、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。

● 精益生产给你企业带来的效果：
☆生产时间缩短70%
☆库存减少80%
☆生产效率提升50%-几倍
☆到达客户手中的缺陷减少80%
☆废品率降低80% 
  这不是梦，你也能做到，问题是你想过没有。
  此次金融危机，使得众多粗放经营的企业纷纷倒闭，让中国制造业真正感受到了该是练内功的时候了，都在突破和寻求新的生存与发展模式，由单纯注重销售向提升内部管理与销售相结合的轨道上来；因此“精益”重新纳入视野之中；“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。
1、精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。
2、精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。
3、精益生产帮助企业快速应对市场的变化，解决了多种少量带来的困扰，满足了市场和客户的个性化需求。

● 你将获得如下收益：
 ◇ 理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
 ◇ 学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
 ◇ 通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
 ◇ 解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
 ◇ 帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
 ◇ 帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。

● 课程大纲
第一部分：生产系统进化与精益生产概述
1、生产系统进化简介
2、精益生产发展简史
3、精益生产的思想理念
4、精益生产与传统生产的差异
5、精益思想在不同类型企业内的应用
案例：实施精益企业效果介绍
第二部分、精益生产与丰田TPS
1、原汁原味的丰田TPS
2、丰田公司的4P十四项原则
3、丰田精益生产的核心理念与思想
4、精益生产的终极目标
5、认识及消除生产过程中的八大浪费
6、精益生产系统的五个原则
案例：分享丰田公司的成功之处
第三部分、精益生产之价值流分析
1、现代制造企业的价值困惑
2、生产系统价值流分析
  ▲价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流
3、识别增值与非增值
  ▲ 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
  ▲ 常见的7种浪费
  ▲ 看不见的浪费
  ▲ 如何利用价值流图来寻找浪费
案例：价值流程案例分析
第四部分．实施“精益生产”的方法与手段
一、精益生产计划
1、推动式生产与拉动式生产
2、精益生产之精时化生产---JIT
2、推动式生产的弊端
3、精益生产计划在面对多种少量、插单时的优点与灵活性。
案例研讨分析
二、看板（Kanban）---拉动生产
1、拉动式生产之信息传递工具---看板
3、看板（Kanban）与生产指令
4、看板拉动生产的本质
5、看板运行的种类和工作原理
6、看板的4个前提条件
7、看板拉动令在制品与库存大为减少
精益企业看板案例分析
三、精益生产物流管理
1、企业运作的主线条：物流与信息流
2、提高供应物流的协调性，满足生产所需
3、提高企业内部生产物流的协调性，降低营运成本。
4、提升外部、内部物流对市场需求的适应性和快速反应能力
5、仓储物料配送与库存控制
案例研讨分析
四、车间/生产线布局、设计与程序分析
1、功能性布局和流程式布局的利弊分析
2、柔性制造单元
3、流程式生产U型布局与CALL生产拉
4、单件及小批量物流
4、产品工艺流程分析、作业流程分析
5、事务流程分析、人机联合作业分析
5、搬运路径分析
6、搬运工具设计与选择
7、动作经济化、操作合理化
8、员工多能化
   案例研讨分析
五、生产的同步化、均衡化与柔性化
1、JIT与看板拉动生产的同步化
2、如何做到均衡化与柔性化
3、生产瓶颈的识别与改善
4、作业时间与节拍
   案例研讨分析
六、标准化作业
1、为什么需要标准化作业
2、标准化作业实施方法
3、标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
5、如何运用标准工时平衡生产线
6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
7、异常工时管理与问题分析
8、培训，监控及调整
    案例研讨分析
七、快速换模/换线
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换模的四个原则
3、SMED改善的实施步骤
4、如何快速切换生产线
5、实施的工具与方法
   案例研讨分析
八、精益生产之---TPM的推行与实施
1、设备效率评价指标
2、TPM重点关注的是什么
3、设备的稼动率与可动率
4、如何推行和实施TPM工作
5、提升设备利用率的方法
   案例研讨分析
九、精益生产之---防呆、防错确保品质（Poka-Yoke）
1、精益现场品质控制五大手法
2、精益生产强调从源头消除品质隐患
3、Poka-Yoke防呆、防错法
4、Poka-Yoke技术与工具
5、Poka-Yoke的过程和步骤
   案例研讨分析
十、精益生产之基石---5S与目视管理
1、5S意识变革
2、5S扫除基础管理之障碍
3、可视化管理---一目了然
4、可视化管理---问题无可遁形
   案例研讨分析
十一、精益生产之---持续改善Kaizen
1、持续改善是企业发展的内在动力
2、合理化提案制度的推广与运用
   案例研讨分析
第五部分、精益生产之推行
1、精益生产项目的策划
2、精益生产推行的阶段划分
1）计划阶段
2）试点阶段
3）评估阶段
4）改善阶段
5）全面推行阶段
3、精益生产各阶段的任务重点与障碍
4、循序渐进，好的开始等于成功的一半。
案例：精益生产企业成功案例分享
第六部分、部分企业推行精益生产---失败原因分析
1、重在短期考虑
2、只关注实施精益工具
3、实施精益的过程和范围有限
4、局部的、隔绝的成功，效果虽然明显；但不能从整体上有所改进
5、失败的结果导致其它项目的搁浅
6、无法保持或越过高地
案例研讨分析

● 讲师简介 陈景华老师
   生产管理与企业管理资深实务专家，拥有十八年在世界500强企业高层管理经验。
   陈先生早期大学执教，后在企业任职，先后在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、PMC经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务.
   陈先生早在92-98年期间，曾多次委派到日本丰田、美国肯塔基州丰田公司进行学习和研究精益生产，回国后，就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过十几年的实践、探索与研究，在精益生产和IE工程运用领域，积累了丰富的经验和具有独到的见解。陈先生在职期间，还曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韩国三星、欧州等企业进行参观学习和深造。
   陈先生是近年来在生产管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈先生将历时十八年积累起来丰富的生产制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：《IE七种工具全面运用》、《现场管理、改善与成本控制》、《生产计划与物料控制》、《中高层干部核心能力提升训练》等专著,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。陈先生实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。
   陈先生现担任北京大学、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲生产与运作管理),广东省企业发展研究协会资深专家,广州市明睿企业管理咨询公司生产管理首席顾问。
   2000年至今陈先生为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了六百多场讲座，授课人数达到七万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为叁百多家企业提供过内部培训与项目咨询.其中知名企业有 美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、步步高视听电子、富声电子、虹霸电子、深圳中兴康讯电子、江苏中电电气、TCL集团、欧普照明、中山国际玩具、统一企业、中集集团、震德机械、跨日鞋业集团、卓越制衣、姿彩手袋、励泰皮具、互太纺织、、陶氏化学、立白集团、曼秀雷登、美昌表业、格罗西表业、蒂森电梯、奥迪斯电梯、亚伦集团、奥林巴斯相机、大洋电机、龙记集团、恩梯恩传动系统、万信集团、北电通讯、万宝井汽车零部件、北大方正数码科技、德赛集团、中电电力、珠海光联、江苏红豆集团、厦华集团、重庆电力、西仪股份、中海油、西部矿业、广西东亚糠业、广西柳工、云天化、鲁西化工、富士康、中科院物理研究院等企业。

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