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丰田-精益-生产-考察培训班

【时间地点】
【培训讲师】 宋传承
【参加对象】 集团(公司)董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等
【参加费用】 ¥6880元/人 (含培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。住宿费自理)
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐; 值班手机:13378458028(可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:标杆考察——丰田精益生产考察研修班培训,丰田精益培训,生产考察研修班培训

丰田-精益-生产-考察培训班(宋传承)课程介绍:


 ——中国  独一无二 的精益生产学习模式

“精益生产”本质:简单高效的生产运营系统     核心理念:消除一切浪费
目的:通过持续改善,杜绝一切浪费,提高企业的综合竞争力。
是当今世界上最先进的生产方式!
中国企业自2004年已经进入了微利时代 。   怎么办?  学习精益思想是 唯一 出路
《广汽丰田精益考察培训班》,中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……
丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,不仅在汽车业成为标杆企业,也成为其他制造行业的楷模。

● 企业背景:




广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现对科技的突破。

● 专家介绍:
宋传承
广东精益管理研究院TPS首席专家
中国少壮派精益生产实战专家。
曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩:
1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人;
2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。
负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
项目业绩:
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。

● 内容与行程安排
第一天
上午
第一部分:专家授课、精益导入
第一章:精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源——缺德
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋,丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
第二章: 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素
丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

下午
第二部分: 参观广汽丰田汽车有限公司
看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
◆世界顶尖的目视化管理;
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店(丰田全球标杆样板4S店)
看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
◆行业最先进的硬件设备及管理系统;
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

晚上
第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
丰田为什么强大?
丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
丰田会议文化         丰田安全文化          丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀     丰田持续改善的操作方法
深度对话交流

第二天
上午
第四部分:精益精髓、专家授课
第四章  企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论     
案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系
降低成本的根本原理       
第五章  精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值      分析价值流    全面理解流动
按客户需求拉动    持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比      开展精益前后各项指标对比
第六章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步:流动
流动第1步:整流化生产
一个流的实施方法和要点        
节拍、标准化生产的要点
流动第2步:实施基础-平准化排产
平准化生产,精益生产计划排程方法
案例分析:丰田的一次起死回生的经历
案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法

下午
  流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产
快速切换SMED                  安定的设备——TPM  
安定的品质——自働化           人才培养——多能工和改善队伍 
合适的薪酬制度与激励机制 
精益生产实施第三步:拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式  
案例分享:丰田的看板运用
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
精益生产实施第四步:实现到供应商拉动
精益生产实施第五步:精益供应链四原则
案例分享:丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队                建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程        建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升          精益改善成果
Q&A:学员提问及问题解答答

晚上 
学员企业案例“精益实施方案”(请课前填好需求调查表,将企业问题用视频、照片或文字描述,在开课前发给主办机构,老师抽取企业案例在课程中进行专题解答)。
学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
运用所学知识,制定精益实施方案
交流分享

第三天
学员企业现场诊断 
全天
 
A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:
(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)
1、集体坐大巴去学员企业    
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程         
4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流              
6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述;  2、深度交流与研讨。


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