课程背景：
费根堡姆提出了“全面质量管理”（TQM ，Total Quality Management）的概念，发展至今，企业已经达成共识——“质量是企业的生命”，企业推行TQM，是质量管理的根基，又是质量管理提升重要的支柱。
现代社会客户要求的不再只是产品，也不再只是服务，而是在关系交往中综合的满意程度。如何满足客户的要求？如何比竞争对手更快速的差异化的满足客户的要求？怎么才算客户满意？TQM全面质量管理是少数全方位的实现客户满意的管理系统， TQM全面质量管理从内外部环境风险的来源、相关方需求的识别、战略制定和部署、资源支持、流程管理、供应链管理、绩效管理、产品管理、持续改进等各方面让企业迈向卓越，实现基业长青，达成企业愿景。
企业只要运营就会有问题，如何提前预防并系统的解决问题，TQM全面质量管理提供了系列的系统解决问题的技术，业界评论只要照着TQM全面质量管理去做，企业就会成功。本课程通过讲解、案例展示、案例分析、学员讨论等方式给企业培训一批全面企业管理人才，让企业的运营和发展拥有强有力的后盾，达到永续经营。
课程收益：
● 明确质量的定义、TQM的实质
● 增强质量意识，突破质量控制的传统思想
● 明确全面质量管理的重点工作，理解自身应承担的质量责任和要求
● 掌握先进的质量管理理念及全面质量管理过程常用方法和技巧
● 会用全面质量管理的提高产品质量
● 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
● 课程全程穿插大量生产现场改善案例
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：总经理、质量总监/经理、主管、QE工程师、生产管理人员
课程方式：本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式
课程大纲
第一讲：什么是TQM?
TQM的目标
一、什么是质量和品质？
1. 质量的好坏取决于客户的满意度
2. 质量、品质内涵的变化
3. 质量、品质的发展
练习：客户需求的识别
二、管理的内涵
1. 管理的实质是确定目标、实现目标的流程
2. 从企业的品质方针来确定目标
3. 维持与改善
4. 流程与结果
三、综合性活动的必要性
1. TQM中综合性活动的两个方面
2. 企业管理层设定综合方针，各个部门围绕方针展开活动
3. 不断推进综合性的维持和改善是核心内容
四、TQM的发展历史
1. TQM在经济发展中的重要作用
2. TQM发展的四个阶段
五、TQM的四大思维方式
1. PDCA与持续改善
2. 不仅关注结果，更应该强化流程
3. 应急对策与防止在次发生的方案
4. 用数据说话
第二讲：质量日常管理 —— 标准化作业体系的建立
一、现场管理PDCA系统
1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. D--持续改进
案例：某世界500强企业的目标分解管理
二、标准化系统的四个要素
1. 作业标准
2. 标准作业
3. 管理者的标准作业
4. 标准的问题解决方法
案例：某企业标准化体系案例
三、作业标准体系建立三步法
第一步：建立作业标准
1. 作业标准化的目的和意义
2. 作业标准建立过程中的误区
3. 作业标准的建立流程
案例：作业标准建立流程
4. 作业标准化建立的过程控制
第二步：作业标准的培训
1. 现场讲解
2. 现场试做
第三步：作业标准现场执行
1. 班组级巡查
2. 车间级巡查
3. 公司级巡查
案例：某企业的标准化体系案例
第三讲：全要素（人机料环）的质量管理最佳实践
一、人员管理的最佳实践
1. 员工的应知应会以及培养多能工
2. 培养班组长成为四会人才
3. 通过人机评价改善作业环境，降低劳动强度
案例：某世界500强汽车企业人机评价改善案例
案例：某世界500强电子企业人机改善案例
二、机器管理的最佳实践
1. 机器基本条件的维护
2. 六源改善
案例：某企业六源改善案例
三、物料管理的最佳实践
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500强企业物料消耗案例
四、环境管理的最佳实践
1. 6S管理
2. 目视化管理
案例：某世界500强企业目视化管理案例
第三讲：全过程的质量管理要点
一、品质保障体系的确立
1. 什么是品质保障体系
2. 品质保障体系的确立
3. 面向流程提速
二、研发企划设计阶段要点
1. 探索客户要求的关键
2. 设计阶段应该把握的要点
3. 品质功能的展开
案例：品质功能展开案例
三、生产准备、采购管理阶段
1. 生产准备的要点
2. 采购管理的要点
案例：某世界500强生产准备案例
四、生产、客服阶段
1. 生产和客服阶段的目的和要点
2. 初期的流动管理
3. 生产优质产品有助于降低成本
4. 检查也是重要部分
案例：某企业生产检查质量管理案例
五、销售阶段
1. 探索顾客评价和潜在要求
2. 对现有产品进行顾客满意度调查
案例：顾客满意度调查案例
六、库存、流通阶段
1. 库存、流通阶段的要点
2. 流通阶段最为总要的信息共享
第五讲：全员改善体系与持续改进的问题解决方法
一、全员改善体系
1. 全员改善体系架构
2. 专题改善项目的运作
3. 提案改善项目的运作
案例：某企业的全员改善体系案例
二、什么是问题？
1. 所谓的“问题”
案例：会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人，才是最大的问题
三、系统的问题的分析方法
1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法
2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例：理性问题分析法案例
练习：应用理性问题分析法解决问题
四、解决问题的8个步骤
Step 1：明确问题
案例：明确问题案例
Step 2：分解问题
案例：分解问题案例
Step 3：设定目标
练习：目标设定
Step 4：把握真因
Step 5：制定对策
Step 6：贯彻实施对策
Step 7：评价结果和过程
tep 8：巩固成果
案例：某企业问题解决案例
第六讲：零缺陷质量管理——第一次就把事情做对
一、零缺陷质量防错法简介
1. 什么是防错法？
2. 为什么关注防错？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么导致缺陷产生？
二、四级防错技术
1. 第一级：通过提示来防错
2. 第二级：通过警告来防错
3. 第三级：通过拒绝来防错
4. 第三级：通过纠正来防错
5. 第四级：通过通用化来防错
案例：某企业防错案例
三、防错的十大原理及其应用
1. 断根原理及其应用案例
2. 保险原理及其应用案例
3. 自动原理及其应用案例
4. 相符原理及其应用案例
5. 顺序原理及其应用案例
6. 隔离原理及其应用案例
7. 重复原理及其应用案例
8. 标示原理及其应用案例
9. 警告原理及其应用案例
10. 缓和原理及其应用案例
案例：防错案例集分享
课程总结与答疑
刘刚老师 精益生产专家
16年专注于制造业企业管理
TWI/JI培训师
精益自主研协会特聘导师
兵器集团培训学院特邀讲师
高铁培训学院特邀讲师
河南中烟、东方电气、华润集团、翼中能源、海尔电器等大型企业精益生产项目咨询顾问
曾任：富士康科技集团 工业工程师
曾任：普天诺基亚合资公司 工业工程主管
曾任：中国普天信息产业有限公司 精益生产经理
擅长领域：精益生产、班组长、IE、TPM、TWI、5S现场管理、班组建设、标准化作业等
7年一线生产管理经验：从2004年加入富士康成为一名基层工业工程师，参与过装配、机械加工、锻造等车间的规划及物流规划，提升效率40%，提升产能约26%，还曾对富士康基层管理干部进行IE知识培训。2006年加入普天诺基亚，全面负责工厂设计，生产线的建立，安装和优化，工艺流程的制定，作业文件的编写，生产相关的SOP标准文件的编写，生产员工的培训等工作，并且积极推行精益生产，各项流程得到优化，工厂生产效率有了极大提升。
9年精益管理咨询培训经验：曾为河南中烟、东方电气、华润啤酒、中国神华、冀中能源、中国航发、中船重工、海尔电器等20余家大型企业提供精益生产项目咨询服务，为企业优化了大量的生产流程，生产效率提升明显。同时，刘老师还为企业培养了大量人才，得到企业的一致好评。期间授课场次超过600场，授课人数超过10000人次，课程好评无数，好评反馈率达到97%以上。
近期参与的项目：
■河南中烟黄金叶制造中心 精益生产项目
全面开展精益6S现场管理、精益班组建设、精益改善系统、精益物流、精益设备管理、精益能源管理、精益流程标准体系建设等项目。现场改善亮点100个以上，改善创意及成本节约年效果500万元以上，改善提案人均１件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大车间关键岗位全面建立SOP，换线时间缩短30%，手工包烟效率提升30%。
■日资阿雷斯提 TPM全员生产性维护项目
全面实施TPM管理，建立现场人机料法环的标准，提高设备的综合效率。通过现场的改善，培养多技能人才，调动干部与员工学习的积极性。学习设备故障排除的一般方法，能够制订TPM自主维护与活动明细。掌握设备初期清扫的基本原理，了解故障发生的条件，清楚改善的方向，设备故障率较项目前减少30%。
■东方电气 精益生产项目
全面实施6S卓越现场管理，打造干净整洁、没有职业伤害、高度目视化的生产现场导入IE体系，建立SOP作业指导书体系并积极改善，通过建立1000多份关键岗位作业指导书，设备故障率降低了32%，备品备件库存降低55%，完成改善案3000多件。
■华润啤酒宜昌生产基地 精益生产项目
全面实施6S卓越现场管理，打造干净整洁、没有职业伤害、高度目视化的生产现场，导入TPM全面设备管理，提升设备综合利用率，降低设备故障；建立持续改进系统，宜昌工厂在华润啤酒全国90家啤酒分厂中被评为精益标杆工厂。
■大冶有色金属 精益生产项目
全面优化生产管理系统，提升生产率，改善现场作业环境，建立设备维护保障体系，建立标准化作业体系，提高生产效率20%，降低设备故障率30%，降低备品备件库存50%，做到了事事有标准、人人有事做，实施后的5S、作业标准化成为省级范例，众多同行业大型企业都前往参观访问。
■江淮重工 作业标准化体系建设项目
全面梳理作业过程，识别企业运营过程中的关键流程，建立21个生产运营部门的一二三级流程800多份，建立300多个关键岗位的作业指导书，系统的提升员工的技能，规范了现场的作业方法，有效的提升质量、效率，降低了生产成本。
近期典型培训案例：
序号 企业 课程 期数
1 东方电气 IE 10期
2 兵器集团 精益现场改善周 4期
3 京东方集团 工业工程 2期
4 湖南中烟 精益管理 2期
5 西安航空发动机集团 精益管理 6期
6 华润集团 精益管理 4期
7 冀中能源 精益管理 3期
8 高铁培训学院 精益管理 6期
9 中信特钢集团 TPM全员生产维护 3期
10 猎豹汽车 TPM全员生产维护 3期
11 黄鹤楼卷烟厂 标准化管理 2期
12 东方电气 标准化管理 6期
13 河北亚大集团 班组长管理技能提升 2期
14 上海维科精密模塑 班组长管理技能提升 2期
15 华润集团 班组长管理技能提升 3期
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课程特点：
● 课程呈现逻辑清晰，擅于用故事讲道理，通俗易懂地呈现课程精华内容
● 课程穿插大量案例，引导学员结合实际思考问题，帮助企业诊断问题点
● 课程内容有扎实的理论基础，且紧密结合生产一线，具有极强的实操性
讲课风格：
● 富有激情的课堂呈现，通过生动幽默的课堂内容让学员专注于课堂
● 擅于结合实际引导学员，通过案例的分析及讨论让学员沉浸于课堂
● 擅于总结，通过结合学员实际问题归纳，让课堂有实实在在的产出
主讲课程：
01-精益管理类
《精益管理——精细化管理与精益化改善培训》
《精益管理——赢在精益标准化培训》
《精益管理——TPM（全员生产性维护）》
《精益管理——精益的原点工业工程技术》
《精益管理——PMC生产计划与物料控制》
《精益管理——TQM全面质量管理与质量意识提升》
《精益管理——精益生产及常用工具》
《精益管理——标准化作业（SOP）体系》
《精益管理——零缺陷防错技术》
《精益管理——6S与目视化管理》
《精益管理——精益现场管理七大任务》
《降本增效——生产效率化方法》
02-班组管理类
《班组管理——五型班组建设》
《班组管理——TWI现场管理者能力提升》
《班组管理——金牌班组长管理技能提升训练》
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